使用无线遥控技术的汽车装配质量控制系统设计

分析了汽车装配在线质量控制系统的功能及系统结构，介绍了使用计算机网络与P控制图进行质量信息的统计，分析和预测方法，详细说明了无线遥控技术在普通定扭矩扳手改造中的应用，从而更有效地实现装配生产中重要螺纹拖扭信息的采集与质量控制，该系统在沈阳金杯客车有限公司装配车间得以实施和应用，在质量控制方面取得了良好效果。     

机械产品再制造装配过程动态工序质量控制系统

针对机械产品再制造装配过程质量控制问题,在分析机械产品再制造装配过程特点的基础上,提出面向机械产品再制造装配过程的动态工序质量控制模式。依据该模式,给出了面向机械产品再制造装配过程的动态工序质量控制系统的功能结构模型,分析了基于无线射频识别技术的再制造装配过程质量信息感知平台、再制造装配过程动态工序质量在线优化专家系统、基于组件技术可视化在线工序指导模式等关键使能技术。以某发动机再制造企业的重载发动机装配过程为例,应用J2EE构架开发了面向发动机再制造装配过程的动态工序质量系统,验证了该动态工序质量控制模式的可行性和有效性。     

面向汽车发动机装配过程质量控制系统研究

为解决汽车发动机整体装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配工艺路线特点的基础之上,结合当前工业技术,开发面向发动机的装配过程质量控制系统（APQCS）。该系统从发动机装配过程质量形成全过程的角度出发,以发动机的装配质量形成过程为主线,质量信息的采集、传输、分析处理以及反馈控制为辅助技术路线,实现了发动机装配过程的质量在线控制。以某汽车公司生产的四缸汽油发动机为例,通过应用该系统,验证了系统的有效性以及可靠性。     

精益六西格玛在机械修理装配质量控制中的应用

精益六西格玛是精益思想与六西格玛管理方法的有机结合,其本质是消除浪费和降低变异。通过对WD-400挖掘机大修厂滑动轴承的装配修理工序进行分析,阐述了精益六西格玛DMAICⅡ模型在装配质量控制中应用的整个实施过程,利用Minitab软件对质量数据进行分析,找出了影响装配质量的关键因素——装配方法、装前检验和清洁润滑,并针对每一个关键因素探索了控制措施。结果表明,在机械修理装配质量控制中应用精益六西格玛是可行的。     

基于混合粒子群算法的复杂机械产品装配质量控制阈优化方法

为提高复杂机械产品的装配精度和服役安全性,提出一种多载荷作用下的基于混合粒子群算法的复杂机械产品装配过程质量控制点控制阈优化方法。分析复杂机械产品装配及服役的特点,定义关键质量控制点的多载荷影响因子;综合考虑装配质量损失成本和装配时间调整成本,建立基于多载荷影响因子的关键质量控制点装配损失-控制阈函数,揭示了质量控制点总损失与控制阈的关系;在保证装配精度的情况下,以总成本最小化为目标,构建多载荷影响因子的装配质量控制阈优化模型,并给出了基于混合粒子群算法的模型求解过程。最后以某型发动机的缸盖拧紧过程为例,将基于多载荷影响因子的模型求解出的产品装配方案结果与应用该方法之前装配结果做了对比分析,结果表明该方法能够显著提高装配质量及服役安全性能,为复杂机械产品装配质量控制阈优化提供了一种方法。     

面向发动机装配过程的质量门控制系统研究

针对发动机装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配过程质量控制特点的基础上,提出质量分析-诊断-预测-调整于一体的面向发动机装配过程动态质量门控制模式。依据该模式,给出了面向发动机装配过程动态质量门控制系统的体系结构和功能模型。详细分析了在线装配质量分析技术、基于BP神经网络的装配质量诊断技术、基于灰色关联分析法的装配质量预测技术等关键使能技术。以某汽车发动机公司的汽油发动机装配过程为例,开发了面向发动机装配过程动态质量门控制系统,验证了该发动机装配过程质量控制模式的可行性和有效性。     

基于互信息和博弈论的复杂机械产品装配质量控制阈在线优化方法及应用

为提高复杂机械产品的装配精度和装配稳定性,提出一种基于互信息和博弈论的复杂机械产品装配过程质量控制阈在线优化方法。在分析复杂机械产品装配特点的基础上,基于互信息表征了装配质量控制点之间的耦合关系,建立了装配质量稳定性测度模型。为保证装配精度,以装配成本(质量损失成本和装配调整成本)最小化为目标,阐述了装配成本与控制阈的关系。将装配稳定性、装配成本要素之间的冲突问题转化为数学模型,基于博弈论方法进行冲突消解,获得最优装配质量控制阈。以模型发动机缸盖螺栓拧紧为例,设计开发了装配质量控制阈优化系统,验证了该方法的可行性和有效性。     

复杂机械产品装配过程质量门监控系统与关键技术

为及时甄别出复杂机械产品装配过程中的质量问题,提出一种质量门监控系统。分析了复杂机械产品装配流程及特点,提出装配过程质量门控制方法,并定义了质量门的内涵。研究了装配过程质量主动控制的体系架构,构建了一套使能装配过程质量控制的系统和关键技术,包括质量门资源标识和主动感知技术、质量门监控和数据采集技术、基于分层推理的专家知识系统、基于状态空间模型的装配误差分析技术、动态工序能力分析、基于粒子群优化算法的误差逆传播神经网络的分层装配性能预测、基于机器视觉的防误技术。应用J2EE构架开发了某型发动机的装配过程质量门监控系统,验证了该方法的可行性和有效性。     

装载机液压系统漏油的解决措施

对设计过程、采购过程、装配过程、试验与检验过程和市场跟踪五个过程中出现的问题应用全员全过程质量管理模式一一解决。对识别出的关键质量特性进行测量、分析、改进和控制。重点关注装配过程人员能力的培养,培训员工并采取操作资格认证等方式,推进装配标准化作业的实施。同时结合测量设备的配备及分层审计深入应用,对装配过程进行全面质量控制。     

CAD装配模型质量的研究

为提高CAD／CAM／PDM系统的应用效益，从模型质量控制的角度，利用产品数据描述的相关思想提出了CAD装配模型质量的控制范畴。内容涉及组件的信息描述、装配树结构组织、产品级装配数据组织等，并采用UG／Open，UG／Open 在UG平台上开发了相应的控制软件，提高了设计的效率和可靠性，保证了企业CAD／CAM／PDM的顺利实施。     

产品质量智能预测控制研究

介绍了质量预测控制的研究现状,提出了基于质量特征参数序列的质量智能预测控制系统模型,分析了系统的稳定性.根据提出的系统模型利用动态神经网络对加工过程质量特征参数的变化进行了跟踪实验,效果良好.     

轿车车身制造尺寸精度的M-CII图分类方法

分析了车身装配偏差的来源和表现形式 ,提出了一种尺寸精度分类方法 ,利用均值偏移 CII指数综合控制图 (M CII图 ) ,来综合反映车身制造尺寸的均值偏移和波动程度 ,从精确性与精密性两个方面对车身制造尺寸精度进行评价和分类界定。该方法可结合Shewhart控制图用于车身制造质量控制和评价。     

基于PLC的自动装配机控制系统的设计与实现

针对所速自动装配机的结构和功能要求,设计了一种基于PLC的自动装配机控制系统,详细介绍了系统的硬件结构和PLC地址分配情况,重点阐述了控制软件的开发过程及部分控制程序设计要点与内容,最后对自动装配机远程监控功能的实现,作了简要介绍.该自动装配机控制系统结构简单,可靠性高,显著提高了生产效率和产品品质,具有较高的实用价值.     

液体洗涤剂配料控制系统的自动化控制改造

应用美国GE公司90系列PLC为某洗涤剂企业配料装置实现了全自动控制生产,对系统的控制和配料方案进行了详细说明。采用该系统大大提高企业的产品质量,并取得较大的经济效益,提高企业生产装置的自动化水平。     

悬挂式流水装配线自动化控制系统设计

流水线的自动化为企业生产成本的缩减、劳动强度的降低、工作效率的提高和工作质量的提升作出重大贡献。针对悬挂式流水装配线生产效率低、运行不稳定的特点，提出了一种基于PLC的悬挂式流水装配线自动化控制系统的设计方案。该系统以三菱Q系列PLC为控制器，结合CC-Link总线技术，完成对悬挂式流水装配线的自动化控制。当自动化控制系统设计完成后，运用FluidSIM-P气动回路分析软件，对自动化控制系统流程进行仿真分析，验证了自动化控制系统设计的正确性。     

基于SPC的后桥齿轮精车质量控制研究

随着汽车行业的不断发展,准双曲面齿轮作为汽车底盘重要的传动部件之一,对其质量和性能要求越来越严格,热处理后的精车旨在对主动齿进行精加工,以获得图纸要求的尺寸及精度。采用统计过程控制SPC中的控制图对齿轮精车中的主动齿轴承位和被动齿内孔进行质量监控,并对其进行过程能力分析,确保齿轮精车的尺寸波动在合理范围内,达到改善主、被动齿轮装配质量的目的。     

轿车总装线质量检测系统的规划与开发

针对数字化轿车工程总装生产线上的质量控制设计并开发了一套计算机辅助质量检测系统。该系统以计算机辅助为手段，以质量成本最优为原则，综合应用了覆盖件、重要度等一些相关信息，全面准确地规划出检测单元的具体位置和具体的检测内容。计算机辅助集成质量检测系统的开发对于汽车装配生产线的质量问题进行严格有效的过程控制，提高了总装线上的装配质量。     

X—Y数控工作台控制系统设计

针对X—Y数控工作台控制系统,介绍了其硬件和软件两方面的设计。在硬件方面,主要介绍如何选择硬件CPU板,设计CPU接口、步进电机和电磁铁控制与驱动电路,同时布置传感器及人机界面。而在软件方面,给出了主程序汇编代码及流程图,同时设计了INT0,INT1中断流程和复位程序。该控制系统在实际中已得到成功应用。     

计算机控制系统发展及评价

论述了计算机控制系统的发展历史，以及计算控制系统的发展趋势，分析了不同类型计算机控制系统的特点，并对计算机控制系统的质量进行评价。