AMESim仿真技术在换管机液压系统中的应用

提出一种新型液压地下换管机,介绍其结构组成,分析其液压系统工作原理。运用液压/机械仿真软件AMESim对给进/回拖机构液压系统进行建模与仿真,分析了影响液压系统动态特性的主要参数,得出液压系统的动态特性曲线,对后续全自动液压地下换管机物理样机的改进试制具有理论依据和参考价值。     

基于AMESim扭转疲劳试验机液压系统的仿真研究

运用AMESim软件对高频伺服扭转疲劳试验机液压系统建立模型,依据试验机的技术要求设置相应参数,并对该液压系统进行基于角度闭环反馈和扭矩闭环反馈的仿真。针对出现的问题提出解决方法,验证所设计的液压系统的可行性。通过AMESim的仿真分析,可以了解该系统的动态特性,为系统的设计、分析、研究及优化方案提供支持。     

R0轧机HAGC系统的动态性能仿真

介绍了轧机的液压AGC系统,建立了轧机液压AGC系统的传递函数方程,同时利用MatLab语言编写程序,用来仿真轧机的液压AGC系统。以柳钢热轧厂RO轧机的液压压下装置为例说明了该仿真系统的使用方法,并给出了该系统的动态性能预测。     

自动取样机液压系统设计及仿真研究

在分析自动取样机现状以及取样小车的速度特性和负载特性的基础上,提出了一种新型的液控自动取样机的取样方式,并给出了自动取样机的液压传动系统,同时,基于AMESim软件,建立了系统的仿真模型,进行了仿真分析,结果表明液压取样方式能够较好地满足取样特性要求,为实际系统的开发提供了有实用价值的新方法.     

基于SIMULINK的结晶器液压振动系统可变参数研究

根据连铸结晶器液压振动系统数学模型,针对实际液压振动装置的运行状况,利用MATLAB/Simulink对结晶器液压振动系统进行动态特性分析.通过对不同控制参数和液压元件特性参数下液压缸输出位移的仿真研究,结果表明:在合理范围内减小负载刚度、负载粘性系数,增大油源压力、油液体积弹性模量可以改善系统动态特性.     

宝钢1550mm冷轧机液压压下系统及其动态特性分析

液压压下是现代高速冷连轧机的关键技术,宝钢1550mm轧机的液压压下系统在实际使用中,当油缸工作行程增加到一定程度后出现振荡,影响了正常轧制,为此在剖析该液压压下系统特性的基础上,经过理论分析和仿真试验,认为由于油缸行程增加而导致的系统固有频率下降是造成系统振荡的主要原因,并据此提出对工作辊组进行匹配使用,以控制压下油缸工作行程,避免产生系统振荡。     

秒流量液压AGC系统的动态仿真研究

详细阐述了应用光电编码器实现秒流量液压AGC系统的原理,建立了板带冷轧机秒流量液压AGC系统的动态模型及其动态结构并通过仿真试验分析了恒值扰动对系统动态特性的影响。     

轧机液压压下系统非线性振动诱因分析

 具有液压压下系统的轧机被广泛应用在板带生产过程中,为解决液压压下系统引起的轧机非线性振动问题,在闭环控制情况下分别研究了不同阻尼系数、泄漏系数以及控制器比例系数3种系统参数对压下系统垂振的影响。考虑压下缸非线性液压弹簧力建立了轧机液压压下系统垂振模型,通过振动位移时域图和位移-速度相图分析了不同系统参数与系统垂振的相关性。仿真结果表明,由于轧机液压压下系统采用传统PID控制器,液压系统本身阻尼系数、泄漏系数等具有慢时变特性,会使得原有PID控制可能出现功能失效情况,造成系统垂振的发生,该研究为后续设计控制器消除液压系统参数变动引起的垂振有一定的理论和工程实际意义。     

炉顶液压系统热响应的计算机仿真

提出了炉顶液压系统热响应模型的建立方法,推导出其热平衡方程,建立了热响应模型,并对其进行了计算机仿真。通过仿真结果,分析了高温工作环境下液压系统温升规律,分析了系统动特性对热响应过程的影响。介绍了现场实地测试结果,进一步验证了上述分析的正确性,对高温工作环境下的液压系统设计与使用提供一定的参考作用。     

冷连轧机液压AGC系统动态特性

液压AGC是现代宽带钢冷连轧机组几何尺寸精度控制的关键装备之一。以一米七冷连轧机组液压AGC为研究对象 ,建立了液压压下系统数学模型 ,分析了系统的时域和频域特性 ,研究了系统各主要因素对动态特性的影响 ,并分析了该轧机液压AGC系统改进措施的作用。     

异步电机矢量控制系统的建模与仿真

介绍了异步电机空间矢量坐标交换及其对应的数学模型,应用SIMULINK构建了异步电机的矢量控制系统的仿真模型,并通过仿真研究了矢量控制系统的动态特性。     

轧机液压压下谐响应特性研究

首先建立非对称三位四通阀控制非对称液压缸动态数学模型,然后用MATLAB中Simulink构建了某热连轧机液压压下系统的仿真模型并对其动力学特性进行了仿真研究;通过改变轧制不同带钢厚度变化时获得液压缸位移输出曲线.最后对比现场实测位移曲线,可以看出仿真结果与现场实测基本吻合,说明动态数学模型基本正确,同时表明计算机仿真是研究液压压下动态特性的有效途径.     

离子交换过程动态数模仿真系统研究

针对离子交换工艺柱操作过程的特点,基于离子交换动力学机理,运用菲克第一、第二定律,建立了离子交换过程动态数模仿真系统。介绍了系统的数模构成及求解算法、系统的机构和组成、系统的模块简介、系统界面和系统的特点。该系统能对离子交换吸附和淋洗过程进行良好的数值模拟,对于指导离子交换生产实践、优化工艺条件具有一定的实用价值,并可应用于冶金工程、化工工程专业的实验教学与研究。     

地下矿突水过程的三维动态仿真模型构建

通过分析突水水流井巷中漫延时空性变化的影响因素,提出了突水过程的三维动态仿真模型架构.经数据模型化、数据规则化、弧巷直巷化及井巷三维网络化处理,生成了井巷空间网络系统.通过研究水流在井巷空间网络中下向漫延、上向升涨的路径算法,构建了突水水流流经井巷的路径网络.结合突水水流流动的水力特征,解算了突水水流的漫延速度和到达时间.建立了能够真实模拟水流漫延过程的时空动态性变化的三维动态仿真模型.以国内某典型矿山的实际数据为例,验证了突水过程三维动态仿真模型的有效性.      

基于动态轧制力的波纹辊轧机非线性振动

 金属层状复合板波纹辊轧制成形技术是一项变革性技术。为研究动态轧制力对波纹辊轧机振动特性和分岔行为的影响,考虑了波纹辊轧机动态轧制力、波纹界面间的非线性刚度和非线性阻尼,建立了基于动态轧制力的波纹辊轧机非线性振动数学模型。运用多尺度法求解了波纹辊轧机辊系在动态轧制力激励下的非线性振动幅频特性方程。分析了动态轧制力幅值、非线性刚度系数和非线性阻尼系数等参数对非线性振动的影响。通过最大Lyapunov指数、分岔混沌图、Poincaré截面和相轨迹等方法分析了轧制力的动态变化对系统稳定性的影响,设计了分岔反馈控制器对轧制力动态变化诱发的分岔行为进行控制,并且通过数值仿真验证了控制器设计的正确性和可行性。     

矿石浸出过程模拟研究

针对同一矿床矿中矿石具有的相近特点，建立了矿石浸出过程中的化学动力学模型。通过小型试验确定模型中的参数，对同一矿床中矿石的浸出过程进行模拟。对于直径为4．5mm左右的矿石，当矿石浸出率在80％以下时，模拟误差在10％以内，有一定的应用价值。     

动力扰动下深部出矿巷道围岩的变形特征

以冬瓜山铜矿井下900 m深处的出矿巷道作为研究对象,基于“隔一采一充一”阶段凿岩、分段崩落的回采方案,利用FLAC^3D数值模拟软件研究了静动态开挖过程中出矿巷道围岩的变形特征。模拟相关岩体力学参数由三轴压缩及频繁冲击扰动试验数据折减获得,采用Mohr-Coulomb模型进行静态开挖分析,结合Strain-Softening模型进行动态扰动影响模拟分析。研究结果表明：爆破产生的扰动促使围岩变形加剧,但不会改变静态开挖时围岩变形演化的规律;开挖时巷道周边产生应力卸荷现象,且顶板出现拉应力,靠近采场巷道两帮应力离散性大,造成顶板易产生拉伸破坏,靠近采场巷道两帮易发生片帮;结合深部出矿巷道实际稳定情况,推测巷道顶板及靠近采场部位易产生破坏,需加强支护,其余部位稳定性相对较好。     

基于键合图的轧机机座系统垂向振动研究

应用键合图理论建立了轧机机座系统垂直振动键合图模型,获得了系统的固有频率和主振型。对系统在各阶模态下的能量分布进行了计算和比较,确定了系统的危险模态。分析了轧制力随时间变化的6种工况下的系统响应。此外通过有限元法对系统的固有特性进行了研究,计算发现系统的键合图模型与有限元模型具有很好的一致性。研究结果对于实际生产和系统垂振问题的识别与解决具有指导作用。     

电主轴单元的动静态特性分析

通过对电主轴单元实例的有限元分析(包括建立数学模型、绘制振型曲线等)，阐述了电主轴单元动静态特性的分析方法及意义，提出了改善电主轴动态特性的措施。     

基于虚拟材料复模量非均匀分布的螺栓连接薄板结构半解析建模

基于非均匀分布的虚拟材料模拟螺栓连接薄板搭接部分的力学特性,其中虚拟材料的材料参数用复模量表示,可直接生成复刚度矩阵以表示搭接部分的刚度及阻尼特性,省却了常规建模中生成结合部阻尼矩阵的步骤,在保证模型精确性的基础上简化了建模流程,以此建立了螺栓连接薄板结构的半解析模型并对其进行了动力学分析。首先描述了建模理念,将虚拟材料分别假定了三种复模量非均匀分布形式模拟螺栓搭接部分的力学特性,提出用反推辨识技术确定虚拟材料储能模量与耗能模量的方法。接着,基于能量法并用正交多项式假定模态,推导了螺栓连接薄板的半解析分析模型,并创新性地给出了求解半解析模型任意锤击点与拾振点处频响函数的公式。最后,以一个具体的螺栓连接薄板结构为对象进行了实例研究,结果表明:用所创建的半解析模型计算出的各阶仿真固有频率与实验测得的各阶固有频率的误差均在5%以内,计算得到的各阶仿真模态振型以及频响函数曲线与实测值均较为接近,从而证明了利用复模量非均匀分布的虚拟材料模拟螺栓搭接部分可有效简化螺栓结合部建模,亦可达到较高的仿真计算精度。