基于ANSYS的数控铣床床身结构的振动特性分析

建立数控铣床床身的三维有限元模型,利用有限元分析软件ANSYS,对床身进行振动特性分析,得出了床身前5阶固有频率和振型。了解床身各阶振型的特点,对于研究床身的动力学特性是十分必要的,有利于机床床身系统的整体设计及其制造。     

基于ANSYS的压路机振动轴的动态特性分析

YT1000型振动压路机是一种小型电能振动压路机,其振动轴设计成一个吊篮的形状,简化的振动系统使压路机的制造成本和维修费用大大降低。振动轴是连接车架与钢轮的重要部件,是振动轮的主要部件之一。压路机在工作时,振动轴用在车架与钢轮之间传递铅垂力、纵向力和横向力,同时又承受偏心块所产生的离心力。通过PROE软件对振动轴进行了三维建模,并导入ANSYS软件再进行模态分析,得到了振动轴的前8阶固有频率和振型。分析所得结果为振动轴结构的优化和设计的合理性提供了理论依据,为新型电能振动压路机的振动轴动力学分析打下基础。对压路机的振动系统设计做了一定的探讨。     

基于UG和ANSYS的高压涡轮盘振动特性分析

有限元分析软件ANSYS具有精确的解算器,而软件UG具有良好的前处理即三维建模、有限元网格划分及载荷施加能力,若将两者完美地结合起来就可以很好地解决有限元分析问题。在UG中首先建立了某型航空发动机高压涡轮盘的三维实体模型,然后进入其高级仿真模块,建立了涡轮盘的三维有限元模型。从UG中导出ANSYS的输入文件,再将此文件导入ANSYS中进行振动特性分析,实现了两者的完美结合,对航空发动机的动力分析有一定参考价值。     

地面驱动螺杆泵抽油杆柱反向设计方法

根据地面驱动螺杆泵的工作特点,分析了抽油杆柱的受力情况,抽油杆在承受扭矩的同时承受较大轴向力,给出了计算方法.参考油田现场需要和现有抽油杆系列,提出了根据待选抽油杆进行反向计算的抽油杆柱设计方法,即预设杆径,反向计算受力情况,再按第四强度理论进行校核.根据油田实际需要,编制计算流程图,并给出了计算实例.     

基于ANSYS的双梁桥式起重机主梁振动特性研究

主梁的强度及振动特性是双梁桥式起重机设计过程中的关键技术要求。本文采用UG软件建立主梁的三维模型,利用ANSA有限元前处理软件进行网格划分,基于ANSYS有限元软件对双梁桥式起重机主梁的强度及振动特性进行了研究。首先通过静力分析对主梁在服役过程中的受力状态进行评估,其次通过模态分析得到了起重机主梁结构的前六阶固有频率及振型,最后通过谐响应分析得到了各工作激励下主梁的振动响应幅值。论文结果对双梁桥式起重机设计和使用提供了理论指导,具有重要的工程意义。     

浅析抽油杆柱疲劳失效的热处理因素

抽油杆是石油开采三抽设备中不可或缺的关键部件，故其作用不容忽视，数量更是与日俱增。但在实际应用中，往往因抽油杆柱发生断脱而影响石油开采效率和效益，其中热处理质量对其疲劳失效有着较大影响。对此，本文对抽油杆柱疲劳失效的热处理因素进行了分析，并就其控制措施进行了探讨。     

用ANSYS软件研究轴流通风机叶轮的振动特性

用ANSYS软件对轴流通风机叶轮的振动特性进行了分析。建立了轴流通风机叶轮的有限元模型,计算出了叶轮的固有频率,振型。说明了用ANSYS软件在对轴流通风机叶轮的振动特性分析上是一种先进方法,也可以用于通风机的计算机辅助设计。     

抽油杆柱有限元模型及其仿真分析

抽油杆柱是有杆抽油设备的重要部件,它将抽油机的动力传递给井下抽油泵。抽油杆柱在工作过程中,受力复杂,条件恶劣。基于抽油杆柱的实际工作状态,分析了抽油杆柱的所受载荷,将细长的抽油杆柱离散成若干个质量、弹簧、阻尼单元,建立了抽油杆的有限元模型。同时通过运用牛顿运动定律,建立了抽油杆柱的振动微分方程,并结合多自由度simulink仿真原理,建立了抽油杆柱的数学仿真模型。利用此模型,通过改变仿真的参数,进行抽油杆柱动态特性的仿真分析,得到了结论：抽油杆柱在液柱重量加载的拉伸过程中没有发生振动。     

基于ANSYS的空压机结构振动分析

对空压机进行有限元建模及模态分析，比较底座结构改进前、后的约束模态及振型，并计算施加载荷的基脚振动响应。改进底座的振动烈度值减小达14％。研究结果表明仿真计算结果与实验结果吻合良好，从而验证了计算模型的正确性，为空压机的减振设计提供了理论依据。     

不同参数对抽油杆柱动态仿真的影响分析

抽油杆柱是有杆抽油系统中最重要的设备之一,它是整个抽油机系统中上位机和下位机的动力传递设备,其性能好坏直接关系到抽油机的正常运转和油田的采油效率。由于抽油机经常处于恶劣的工作环境之下,因此抽油机的损坏率比较高,加之抽油杆柱的井下的工作环境比较复杂,抽油杆柱经常处于挤、压、拉、等复杂的受力状况,因此其损坏几率很高。首先为抽油杆柱的载荷模型选择合适的边界条件,并将该模型视为震动模型。通过matlab编程的方法,得出了不同参数下抽油杆柱震动位移随井下深度的变化图谱。从不同材料对抽油杆柱震动位移随深度变化的影响分析,可以为实际的生产与制造中抽油杆柱材料的选择提供理论依据和借鉴基础。从不同冲次对抽油杆柱震动位移的影响可以得出:在实际的生产中抽油机冲次的选择一般应为3-7次每个周期,过大或者过小都会影响抽油机的正常运行。总之仿真计算结果为抽油杆柱的改进和优化提供了一定的借鉴基础。     

基于ANSYS的汽车横向稳定杆疲劳分析

基于疲劳寿命预测的相关理论,利用ANSYS有限元分析软件,针对汽车横向稳定杆建立有限元模型,并将模型在ANSYS中作虚拟疲劳仿真分析,在较短的时间内获得了该零件的预测疲劳寿命、寿命安全系数及危险部位等信息.从而可以快速判断该零件的受力、可靠性、疲劳寿命等情况;缩短了产品的设计周期,并可以对材料的选取、结构的优化设计作出快速响应.     

基于ANSYS机车牵引杆屈曲分析

实际工程结构中经常存在细长杆受压的形式,需要对其进行屈曲分析。为准确计算屈曲临界载荷,利用有限元软件ANSYS对实际工程结构进行线性和非线性屈曲分析。计算结果表明：有限元软件可对工程结构进行线性和非线性屈曲分析;实际结构由于材料弹塑性能,发生屈曲失稳时,有可能发生塑性变形,降低了屈曲临界载荷,非线性计算结果为线性计算结果的95%左右。对结构进行非线性屈曲分析得出更偏于安全的计算结果。     

振动装药系统主要构件的ANSYS动力学分析

采用有限元分析软件ANSYS,对振动装药系统的主要构件进行动力学分析,得出该构件的动力特性及动力响应,为振动装药系统的结构设计及进一步优化提供了理论依据.     

基于ANSYS的双质体振动给料机模态分析

运用有限元分析软件ANSYS对双质体振动给料机进行了模态分析,获得其固有频率和振型图.分析其工作频率在固有频率附近工作状况,为动态结构设计提供重要参数,为进一步结构优化提供依据.     

基于ANSYS的钻柱振动规律分析

根据牙轮钻头与井底岩石互相作用的特点,将钻柱视为一连续的管梁结构,采用ANSYS工程软件,对钻柱纵向振动规律进行了分析。结果表明:钻柱系统各阶振动固有频率相差约1Hz左右,容易出现共振。高频振动时,钻柱出现"分段振动"的特点,下部钻铤动态力显著增加;转盘转速对钻柱振动的影响较大,当接近共振点时,下部钻铤螺纹联接处动态力呈数量级增加;钻压对钻柱振型、轴向动态力的影响不大。     

轴向运动弦线横向振动状态反馈的 H∞控制

首先运用鲁棒控制理论中状态反馈的H∞控制,对轮带系统作动器的角位移和角速度进行调控,实现了对轴向运动皮带横向振动的位移和角速度的控制。然后运用MATLAB进行仿真,对该控制方法的有效性进行了验证。结果表明,该方法解决了轴向运动弦线横向振动系统的不确定系统鲁棒镇定控制器的设计难题,保证了控制器的有效性、可靠性和实用性。     

基于ANSYS/FE-SAFE的液压扳手连杆疲劳寿命仿真分析

使用UG软件对液压扳手进行三维建模,分析关键部件连杆在工作中所受的载荷,通过ANSYS软件与FE-SAFE软件的结合,对液压扳手连杆在工作时所受的交变载荷进行仿真并计算出其使用寿命。仿真结果与试验数据的对比结果表明,该仿真分析方法可靠,可为液压扳手其他零部件的疲劳寿命分析提供一种可行的思路。     

基于Hopkinson压杆试验的小钎杆动态应力特性研究

在对锥体连接钎杆和整体钎杆2种典型小钎杆的应力传播模型进行理论分析的基础上,通过Hopkinson压杆试验系统对这2种钎杆杆体中部和钎头端部进行了动态应力测试。测试结果表明:2种钎杆杆体中部应力幅值基本没有差异,但锥体连接钎杆接头处具有30%的应力波反射,而整体钎杆没有;整体钎杆钎头端部最大入射应力波幅值的平均值比锥体连接钎杆的相应均值高出23%,使得整体钎杆的凿速比锥体连接钎杆的要高,但其损坏更快,预期寿命只有锥体连接钎杆寿命的18%,故整体钎杆更适用于软岩钻孔作业,而锥体连接钎杆更适用于硬岩钻孔作业,该试验研究为技术人员如何选用钎杆提供了理论指导。