助焊剂和热镀锡温度对嵌入式NbTi/Cu超导线材表面及性能的影响

研究了超声波去油温度和乳化剂浓度对超声波清洗后U型铜槽线表面质量的影响。研究表明,乳化剂浓度为5%(体积分数)、温度为50℃的去油溶液可有效去除U型铜槽线表面的油污和灰尘;进一步研究了助焊剂对助焊后U型铜槽线表面状态的影响。研究表明,"300 g/L氯化亚锡+15%硝酸+3%异丙醇"助焊剂配方效果最好。在优化得到超声波去油和助焊最佳工艺参数的基础上,采用不同热镀锡温度(360～500℃)进行镶嵌实验。结果表明,热镀锡温度范围为400～440℃时,线材表面质量较好,无锡瘤、黑点、毛刺、露铜等表面缺陷,同时可以满足线材结合力和剩余电阻比的性能要求。     

粗糙度和尖峰高度对粗糙铜晶圆表面化学反应动力学参数的影响

根据液固化学反应特性和欧几里得有效面积公式,建立了适用于粗糙晶圆表面的化学反应动力学方程,得到了不同晶圆表面的化学反应速率常数和化学机械平坦化(CMP)前后晶圆质量差。根据晶圆表面不同位置的lg(RMS height)lgx拟合直线斜率和截距的平均值,得到了每个晶圆表面的分形维数与尺度系数,进一步得到了铜膜化学反应分级数。通过分析晶圆表面分形维数对化学反应动力学参数的影响,可以得出： 当表面分形维数为2.917时,铜膜的化学反应分级数为1,此时铜膜的络合反应过程中的所有瞬时反应数量达到最小值。最后的验证试验表明： 晶圆表面分形维数越大,CMP后尖峰消除量越大,即铜膜表面化学反应速率越快;晶圆表面分形维数越小,CMP后粗糙度下降越明显,即铜膜表面化学反应均匀性越好。     

某新型清洗剂在弹药弹筒表面漆膜清洗上的应用

目的用某新型清洗剂代替酒精、汽油应用于弹药弹筒表面漆膜清洗。方法选取先进、可靠、安全环保的某新型清清洗剂,应用于弹药弹筒表面漆膜中间过程中漆膜上的油污、汗渍、红丹、记号笔、药粉等污物的清洗。通过对弹药弹筒表面漆膜的特点、漆膜上各类污渍的组成以及对漆膜中间清洗工艺过程进行分析,同时针对上述特点,拟定清洗剂选用原则,结合清洗剂的组成、特点、除污机理,通过对清洗剂进行应用试验,从清洗剂安全性能、清洗后漆膜附着力性能、清洗后漆膜耐盐雾性能、清洗剂的清洗效果、清洗剂的挥发速度、清洗剂气味等几个方面进行试验。结果某新型清洗剂具备清洗效果好、挥发速度快、清洗效率高等优点,清洗后对弹药弹筒表面漆膜无影响,满足弹劳逸结合漆膜清洗质量要求。结论某新型清洗剂可以代替酒精和汽油在弹药弹筒表面漆膜清洗上进行应用,具有环保、无毒等特点,在弹药弹筒表面漆膜清洗应用领域具有推广意义。     

磨煤机用硬质颗粒增强复合合金材料的耐磨性

为了满足矿山、电力等部门对大量使用的某些备件整体应具有一定的韧性和强度 ,而表面应具有高硬度、高耐磨性的要求 ,设计并通过钎焊法在普通铸钢件表面制备了硬质颗粒增强复合合金材料。试验研究了耐磨相WC颗粒的不同粒度配比和体积分数对复合合金组织及耐磨性的影响 ,并将研究结果应用于中速磨煤机耐磨辊胎和盘瓦。试验研究表明 :提高复合合金中耐磨相的密实度即增大其松装密度以及在一定范围内增大其颗粒体积分数 ,可有效地提高复合合金组织致密性及耐磨性 ,当WC颗粒松装密度为 10 3 2 g/cm3 ,体积分数为 5 4%时 (体积分数可在 2 5 %～ 5 4%之间变化 ) ,复合合金耐磨性最好。应用结果表明 :用钎焊法制备的复合合金辊胎和盘瓦具有耐磨层厚 (10～ 3 0mm )、质量优、性能价格比高、经济效益显著及耐磨性好等优点 ,其耐磨性是铸钢的 3 5倍以上 ,是高铬铸铁及镍硬Ⅳ号铸铁 15倍以上。     

基于稳定pH值的硅衬底晶圆抛光液成分优化

目的 探究不同配比方案配制pH值相同的抛光液对抛光去除速率、抛光液寿命和表面粗糙度的影响,优化硅衬底晶圆抛光液,使其满足半导体产业的发展要求。方法 以二氧化硅水溶胶为磨料,通过设置有机碱、pH缓冲剂、pH稳定剂的不同配比来调节和稳定抛光液的初始pH值(11.0~12.0),在最佳工艺参数下循环使用抛光液对2英寸(1英寸≈2.54 cm)硅衬底晶圆进行抛光实验。研究不同配比下抛光液pH值、抛光去除速率随抛光液循环使用时间的变化情况。对比实验结果,分析各种成分在抛光过程中的作用,以及对抛光效果产生的影响,得出最佳配比方案,优化抛光液方案。结果 通过优化硅衬底晶圆的抛光液方案,使抛光去除速率达到0.804 μm/min,抛光液的寿命延长了约114.29%,抛光后硅衬底晶圆的表面粗糙度最低为0.156 nm。结论 得到了抛光液的最佳配比方案,有机碱的质量分数为1.0%,pH缓冲剂的质量分数为1.1%,并加入pH稳定剂调节pH,使其抛光去除速率、抛光液寿命、表面粗糙度都得到很大提升。     

高炉冷却壁冷却水管内液固两相流的数值模拟

建立了高炉冷却壁三维物理模型.采用大型CFD软件FLUNT6.8中的欧拉多相流模型,对高炉冷却壁冷却水管内的液固两相流三维流动和污垢清洗特性进行了数值模拟研究.分析了流体的流速,固体颗粒的粒径、体积分数对流体的流动、清洗强度及清洗均匀的影响.结果表明:流体的湍流强度、壁面污垢清洗强度和压力降均随流速、颗粒粒径和体积分数的增加而增加;液固流态化清洗防垢除垢效果取决于流速、液固颗粒粒径和体积分数的合理组合;综合考虑节水节能及污垢清洗的均匀性,高炉冷却壁的最佳流速为2.0～2.5 m/s,固相颗粒粒径为3～4 mm,体积分数为5%～8%.研究结果为高炉冷却壁液固流态化污垢在线清洗的工业应用提供了理论基础.     

颗粒体积分数对WC/铁基表面复合材料冲蚀磨损性能的影响

采用负压铸渗工艺制备了WC/铁基表面复合材料 ,分析其组织结构 ,着重研究了WC颗粒不同体积分数对WC/铁基复合材料抗冲蚀磨损性能的影响。结果表明 ,适当的颗粒体积分数 (3 6%左右 )的复合材料因颗粒对基体保护好 ,起主要抗磨作用 ,因而抗冲蚀磨损性能高 ;较高或较低颗粒体积分数的复合材料因颗粒脱落或基体磨损严重使得其抗冲蚀磨损性能较低     

成分对铁基表面铸渗SiC颗粒影响研究

对不同铁基材料进行表面SiC颗粒复合研究。通过对比不同基体中铸渗复合试样的金相组织特征及复合层硬度变化,探讨了优化铁基表面SiC颗粒复合材料制备工艺的方向。结果表明,在钢铁基体上采用铸渗工艺复合SiC颗粒过程中,存在SiC颗粒的分解及C、Si原子扩散过程。基体中高的铬含量使铸渗层生成大量碳化物,抑制了石墨相的生成,并使得铸渗层硬度比基体增长近1倍。基体中高的Si、C含量能抑制SiC颗粒的分解,获得残留SiC颗粒的铸渗层,但是颗粒尺寸大幅度减小且形状由不规则四边形变为近似圆形。     

钛合金紧固件蓝色阳极氧化影响因素分析与优化

研究了车削、磨削、螺栓孔结构对钛合金紧固件蓝色阳极氧化的影响。通过优化加工工艺,在阳极氧化前增加喷砂消除表面差异,酸腐蚀后进行超声清洗去除孔内残留酸液,优化磨削参数消除磨削烧伤,解决了蓝色阳极氧化膜层色差、局部无氧化膜、膜层黑斑问题。     

高含量颗粒增强铝基复合材料的搅拌铸造

通过改进复合材料搅拌器,优化机械复合搅拌工艺,制备出体积分数达31.5%的碳化硅颗粒增强铝基复合材料.复合材料中增强颗粒分布均匀,材料致密,为高含量颗粒增强铝基复合材料的制造提供了一种简单、经济生产方法.     

高效水基金属清洗剂的研制

水基金属清洗剂由表面活性剂及多种添加剂组成。经复配实验发现,非离子表面活性剂：阴离子表面活性剂＝1：1－1：1．5（质量比）时,可获得较高的除油率。添加防锈剂B1或N1,P－M无铬钝化剂后,在不同的温度范围内有良好的清洗性和防锈性。     

除油剂除锈剂发黑剂的进展

从逐渐不采用强酸碱的角度回顾了除油、除锈、发黑及电镀等技术近年的进展情况,介绍和评价了这类技术涉及的一些市售商品,提出了进一步推广应用这些材料必须解决的问题。     

磷化用清洗剂的研制

研究了磷化预处理时磷化工件金属表面上污物的清洗,对一些常用的表面活性剂性能及相互之间的协调使用进行了研究,并提出了相应的配方.     

全炭素坯的注浆成型工艺研究

分别以木炭粉CB3000及超细R99R碳黑配制水基碳浆,考察分散剂及悬浮剂对料浆流变性能的影响。结果表明:分散剂和悬浮剂的种类和加入量对料浆的粘度和稳定性产生较大影响,采用1%~1.5%(质量分数,下同)的聚乙烯吡咯烷酮(PVP,K30)分散木炭粉,浆料的粘度和剪切应力最小,流动性最佳。羧甲基纤维素钠(CMC)、海藻酸钠和PVP作悬浮剂可以提高浆料的稳定性,浆料不存在明显的沉降现象,但对料浆的流变性能及吃浆时间产生较大的影响,PVPK90的加入量为0.3%时,浆料的粘度较低,稳定性较好。     

硅酸二钙磷酸盐自硬砂的研究

选用酸式磷酸盐做粘结剂，C2S（炼钢碱性渣）做硬化剂，配制的磷酸盐自硬砂，经工艺性能测试和生产难，其性能良好，能很好的适应生产要求。     

固化剂和硅烷偶联剂对有机硅涂层性能的影响

通过控制有机硅涂料配方中固化剂和硅烷偶联剂的含量,研究它们对涂层材料的弹性模量、硬度、疏水性,以及吸水率和耐水介质浸泡性能的影响。结果表明,当固化剂含量大于4%后,随着固化剂含量的增加,涂层的弹性模量降低,邵氏硬度增加,吸水率增大;硅烷偶联剂含量的增加,有机硅涂层的弹性模量和吸水率随之增大,而邵氏硬度和水接触角减小。固化剂添加6%时涂层的弹性模量对海水浸泡最为敏感。含5%固化剂和8%硅烷偶联剂含量的有机硅涂层在海水中的稳定性明显降低。过高的固化剂添加量会导致硅氧链的交联程度增加,网状结构变密,增加涂层的硬度,不利于涂层的防污性能;过高的硅烷偶联剂添加量会导致涂层表面的亲水基团增多,水接触角降低,海洋细菌附着增加。     

镀液成分对微弧氧化膜表面化学镀镀层的影响

为提高镀层质量,通过对镀层表面形貌观察、镀液稳定性测试等方法,研究缓冲剂、络合剂对镀液稳定性以及镀层质量的影响,结果表明：加入单一缓冲剂的镀液,反应25 min后镀液开始分解;加入复合络合剂和复合缓冲剂的镀液静置96 h没有分解,得到的镀镍层完全覆盖微弧氧化膜,镀层化学活性高且耐酸性好。     

3A21型铝合金高效复合型表面处理液的工艺研究

目的研制一种高效、复合水基型铝合金表面处理液。方法以几种表面活性剂、混合酸为主要原料,以铝合金表面的油污去除率和Al2O3膜的去除能力作为性能评价的定量因子。通过正交试验确定了表面处理液的组分,同时对表面处理液的综合性能进行测试。结果表面处理剂的最佳配方为脂肪醇聚氧乙烯醚4.8 g/L(AEO-7 4.0 g/L,AEO-9 0.8 g/L)、烷基醇聚氧乙烯醚(OP-10)1.0 g/L、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)0.6 g/L、硫酸(H2SO4)4.0 g/L、磷酸(H3PO4)6.0 g/L,采用浸泡处理20~30 min。实验结果表明该表面处理液具有较强的稳定性,同时具有优良的去油污和去Al2O3膜的能力。结论该型表面处理剂的组分廉价易得,且工业处理过程中对设备没有其他特殊的要求,因此该型表面处理液可以广泛的用于3A21型铝合金材料的预处理,在工业上具有较大的运用潜力。     

富硫高砷难浸金精矿的氰化浸出工艺研究

研究富硫高砷金精矿在加入碱熔剂经低温焙烧预处理后,再加活性添加剂条件下的氰化工艺,结果表明,金的氰化浸出率从直接氰化或沸腾炉焙烧后的焙砂氰化的30%～50%提高到87%～93%,浸出速度也有很大提高.     

CO2固化碱性酚醛树脂的制备及固化机理研究

铸造用CO2固化碱性酚醛树脂是一种新型造型、制芯用粘结剂,它是由羟甲基含量较高的甲阶碱性酚醛树脂和含氧酸盐及碱等物质组成的混合物,甲阶碱性酚醛树脂性能及它们的组成是影响CO2固化碱性酚醛树脂砂强度的主要因素。模仿实际CO2固化酚醛树脂砂的固化过程,利用测定不同条件下碱性酚醛树脂水溶液pH值变化的方法,对CO2固化碱性酚醛树脂与不同交联剂的固化机理进行了探讨,从中得出有关CO2固化碱性酚醛树脂的交联剂和碱的用量范围,并在此基础上,考察它们和表面稳定剂对砂型抗压强度的影响,获得铸造用CO2固化碱性酚醛树脂较佳组成。