3 NB—500型钻井泵滑块滑套表面强化及改进

对 3NB— 5 0 0型钻井泵滑块滑套摩擦副的失效分析表明 ,滑块表面热处理工艺不合格、表面硬度低、严重的磨料磨损等是其失效的主要原因。在对比分析各种表面强化技术特点和磨损试验的基础上 ,确定氧 乙炔火焰喷焊技术是强化滑块表面较为合理的方法 ,强化材料选用PHNi60A +WC15 % ,喷焊层厚度为 0 5mm ,表面硬度≥ 60HRC ,并制定了相应的喷焊工艺 ;同时 ,对滑块滑套摩擦副的结构及拉杆端密封结构进行了改进设计。现场使用表明 ,经表面强化和改进设计后的滑块滑套摩擦副使用效果较好 ,磨损量仅为 0 39～ 0 4 7mm ,使用寿命由 4～ 6个月提高到 15个月以上 ,拉杆端密封的寿命提高近 3倍     

碳钢-高铬铸铁离心铸造钻井泵缸套的研究

以ZG2 0 0— 4 0 0碳钢为外层套 ,高铬铸铁为内层套 ,采用双液离心铸造复合工艺 ,通过控制铸型转速、内外套浇注温度和时间间隔 ,以及在复合界面加入BN界面复合剂 ,研制出碳钢-高铬铸铁钻井泵缸套。试样分析表明 ,高铬铸铁内套基体组织为马氏体、残留奥氏体及共晶碳化物 ,热处理后硬度 60～ 63HRC ,冲击韧性 7～ 7 5J/cm2 ;碳钢与高铬铸铁复合界面相互嵌入 ,结合牢固 ,冲击试样断口具有大量韧窝 ,韧性良好。以双液离心铸造复合工艺取代热镶装工艺制造双金属缸套 ,工艺切实可行 ,可节约大量人力、物力 ,大幅度降低生产成本。     

胀紧式锥套联接的结构和计算

对引进设备所带胀紧式锥套联接（应用于风机传动部分）进行了改造，介绍了其结构和计算。     

组合抽油泵缸套的激光淬火

论述了对内径44～83mm、长度300mm组合抽油泵缸套进行激光淬火的情况。检测结果表明，经激光淬火处理后，缸套内表面硬度达到60～66HRC，硬化层深度达到0．4～0．6mm，缸套直径上变形仅为0．03mm左右，远远小于常规热处理的变形量。实践证明，对组合抽油泵缸套采用激光淬火处理能大幅度提高生产效率，降低生产成本。     

热处理工艺对P91小直径钢管组织和性能的影响

为了解决P91小直径钢管局部回火后硬度偏低的问题,采用某电厂在役的P91过热器管道,通过正火+回火热处理工艺及硬度对比试验,得到了P91钢不同回火温度后的硬度值;进而对硬度为160HB和180HB的P91钢进行了力学性能试验。结果显示,P91钢出现硬度降低的原因是回火温度过高所致;采用正火1 040℃、恒温1～2 min/mm后快速冷却,再通过740～760℃、恒温60 min的回火热处理,各种性能完全满足相关要求。工艺试验及现场检验表明,对于P91小直径管,当不满足换管条件时,可通过正火+回火热处理使管材性能满足要求。     

某些因素对硬质合金齿牙轮钻头工作指标的影响

通过对牙轮上硬质合金齿的折断和脱落现象的分析研究,提出了对固齿工艺的一些基本要求。指出用于制造硬质合金齿牙轮的钢材应具有范围较窄的淬透性。这种钢淬火后,如对牙齿压入最大深度12毫米处的硬度应保持在HRC36～40范围为宜。     

海底油气管道维修夹具密封结构研究

海底油气管道夹具设备是海底油气管道夹具维修技术的关键部件,而密封技术为夹具设备的关键技术。为此,设计了全结构法兰盘压缩密封型海底油气管道夹具,利用ABAQUS有限元软件建立了夹具周向密封和轴向密封模型,分析了不同摩擦因数下满足密封所需施加的预紧力。分析结果表明,在满足10 MPa密封压力的要求下,夹具周向密封采用不同硬度的橡胶密封材料,这样可降低密封圈压缩损坏的概率,延长橡胶密封圈寿命;夹具的轴向双密封采用同种硬度较高的密封材料,在满足10 MPa密封压力的要求下,所需施加的螺栓预紧力较小,这在一定程度上减小预紧螺栓的直径和夹具耳板厚度,进而减轻整个夹具设备的质量。所得结论能够对夹具的整体结构设计进行优化,同时可对现场应用提供指导。     

井下工具和钻柱构件的选材及热处理中的几个问题

从对井下工具和钻柱构件失效分析例证中,归结到因产品质量不高而引起的失效事故占50％以上。为此,对产品的材料性能提出应具备较高的强度和良好的塑韧性要求是合理的。一般要求材料硬度在大于或等于HB285情况下的A_(KV)≥54 J,40CrMnMo、40CrNiMo和36CrMo4均可较好地满足其要求。至于解决这类中碳低合金结构钢热处理中诸如第Ⅱ类回火脆性和淬火介质对材料性能的影响,文内给出建议工艺方法和分析意见。     

高压釜不锈钢衬里液压胀合试验研究

对一种新的高压釜不锈钢衬里液压胀合方法进行了试验研究。该方法将衬里的胀合处理与高压釜的水压试验结合一次完成,胀压衬里使其产生塑性流动,达到全部或部分消除衬里与壳体之间初始间隙的目的。通过在液压胀合处理及加压试验中实测的层间间隙、应力和应变来评估其贴合效果。试验结果表明,尽管初始间隙分布不均匀,但经胀合处理后残余间隙仅为0.6~0.9 mm。壳体材料在升压循环过程中处于弹性范围内,在内压大于3.1 MPa时,衬里和基体基本变为一体化材料,应力与内压力的线性相关系数大于0.99。安装夹套并经低温退火后,对胀合效果没有负面影响。     

大胀力间隙可调式气动管道内对口器

根据焊工培训的需要研制开发出新型管道内对口器。该对口器主要由两个胀紧气缸、一个间隙调节气缸和一级增力机构、二级增力机构以及气动控制系统组成 ,具有结构简捷轻便 ,胀紧力大 ,对口间隙可调的特点。实践证明 ,该对口器最大胀紧力可达 332 8kN ,管口错边量小于 1mm ,管口间隙调整范围为 0～ 15mm ,适应管径为 90 0～ 12 0 0mm ,适应管壁厚度 8～ 30mm。稍加改进还可用于实际工程施工。文章重点介绍了该对口器的基本结构和基本原理。     

SAF2205双相不锈钢焊接换热管热处理工艺及设备改进

为开发SAF2205双相不锈钢焊接管这一新产品,根据SAF2205双相不锈钢焊接管生产过程中母材会发生组织、力学性能及工艺性能改变的特点,通过改造部分加工设备和制定合理的在线固熔热处理工艺,获得了组织均匀、奥氏体质量分数40％～60％0和铁素体质量分数60％～40％的SAF2205双相不锈钢焊接换热管.     

奥氏体管板+双相钢换热管胀接试验研究

换热器胀管通常要求管板材料的硬度应大于管子材料硬度30HB左右,但在某些特殊工况条件下,二者硬度状况可能相反。现管板材料为304S,换热管材料为00Cr22Ni5Mo3N的管板胀接接头,换热管材料硬度远大于管板材料硬度,与通常的胀接工艺要求不相符。经模拟试验,优化胀接工艺,经过水压试验,强度和密封性均满足要求,最终应用于产品设备的制造。     

液压胀管整形工具的研制与应用

针对油田套管损坏严重,其中由缩颈引起的套损井占很大比例,是套损井修复中需要重点解决的问题,研制了液压胀管整形工具。工具主要包括液压胀管器和分瓣胀管器两部分,它利用液体易于增压和远距离可控性,将液压力转化成机械力对套管进行径向扩张,并可准确控制胀头挤胀力的大小。利用该工具方便、快捷、安全,节省作业成本,已成功地完成B21-10-15井的现场试验,取得了很好的效果。     

滚轧成形胀管器

美国Lewis研究中心站研制成功一种滚轧成形胀管器,可把管子胀紧在管板上,以使钢管和钢制容器的板壁密封地连     

适用于含硫油气井的高强度套管

到目前为止,通常在含硫油气井中使用的强度最高的管材是按照API Std 5 AC规定的C-75级钢,其屈服强度为75000～90000磅/时~2(5273～6328公斤/厘米~2),硬度低于HRC22(HB237)。勘探较深的地层需要增大管子的截面或者提高其材料的强度。针对后一     

钻井泵小齿轮轴的选材与加工

钻井泵小齿轮轴和大齿轮的制造质量,是决定钻井泵使用寿命的关键。选材和加工工艺将对小齿轮轴的质量有明显影响,因此会影响钻井泵将来的使用寿命。依据齿轮传动理论和现场使用、修理经验,从钻井泵失效的现象来进一步分析,认为小齿轮轴材料要选40CrNiMoA,热处理工艺应采用调质处理,使小齿轮的齿面硬度达到315～345HB,大齿轮齿面硬度达270～300HB,两者相差在30～50HB,从而可提高齿轮的传动效率和使用寿命。     

探讨几种提高TC4钛合金表面硬度的方法

对TC4钛合金板材分别进行固溶-时效热处理、物理气相沉积、超音速火焰喷涂三种方法,并检测其表面硬度的提高情况。TC4板材原始硬度在325～340HV之间,通过优化固溶时效制度可将其硬度提高到490HV,喷涂HVOF涂层可将表面硬度提高至1100HV以上,使用PVD制备的涂层硬度可达到2800HV以上。此外,采用正交试验并结合扫描电镜、能谱、金相、显微硬度等方法研究了固溶时效因素对TC4钛合金硬度的影响。结果表明:固溶温度和冷却方式对TC4钛合金的硬度影响较大,但时效时间的影响不显著。     

半导程螺旋泵转子加工工艺分析及夹具

半导程螺旋泵的核心部分是转子 ,转子的特殊性在于它是由左右各半个对称螺旋组成的整体 ,是该泵最重要的零件 ,也是最难加工的零件 ,本文在分析转子加工工艺的基础上 ,创新设计了一套加工转子螺旋面的夹具 ,该夹具结构简单 ,既可提高转子加工精度 ,又经济使用方便 ,适用于转子批量生产。     

簧式泄油器的改进

簧式泄油器的改进辽河石油学校（甜水１２４１０３）张景辉，季振业簧式泄油器的结构如图１所示。修井起泵时，其工作程序如下：提升抽油杆，安装在抽油杆上的开启器１０上升，其上的外凸台９撞开闭套６的内凸台５，因两者的胀紧作用，使开闭套与开启器一同上升。开闭套安...     

超精端面磨床夹具的改进设计

为了保证喷油器体的端面加工精度要求,在对现有的超精端面磨床夹具进行分析的基础上,确定了以喷油器体大外圆与端面的定位加工方式,并制定了夹具的改进方案,通过夹具的改进,产品的合格率由原工艺的60%～70%,提高至现在的98%以上。