二次炼钢是满足用户需要的必要条件

本文探讨了二次冶金将来的发展。炼钢技术未来的特点在于更接近于最终产品形状的浇注和精整阶段的进一步组合。这将给钢包处理增加负担,其作用是保证向连铸机稳定的提供优质钢水。本文重点探讨了用镁在铁水包中进行铁水脱硫,快速分析钢水,从钢水中去除有害元素,以及改善中间罐钢水洁净度的措施。为了保证按时把钢水供给连铸机,钢包的热量控制是非常重要的。未来几年,炼钢车间中钢包冶金设备的数量将不断增加。     

方坯连铸的二次冶金要求

钢包炉经证实是钢的二次冶金处理最灵活的技术方法。工艺时间短，送至连铸机的钢水温度准确以及预防水口阻塞对平稳的连铸机性能至关重要。一种用于钢包炉的新型工艺控制软件“metControl”含有热力学及冶金学模型，并能实现生产协调、工艺和质量控制以及报告和产品跟踪。     

减少低碳钢中钙加入量

本研究目的是为防止在连铸过程中氧化铝积聚而确定减少钢中钙加入量的可行性。共进行了6次工厂试验 ,试验中在二连浇或三连浇的第二包中加入钙 0 .1 4kg/t钢水 (从原来的 0 .1 9kg/t钢水减少到 0 .1 4kg/t钢水 )。从钢包和中间包中取全氧样来测定钢中的全氧量和氮含量。钢包中的全氧量在 1 9～ 2 6× 1 0 - 6之间。钢水从钢包到连铸机过程中出现轻微的二次氧化现象。在最初的五次试验过程中 ,加入 0 .1 4kg钙 /t钢水能够有效地防止氧化铝堵塞。对钢样夹杂进行显微分析表明不同夹杂和形成的 Ca S(根据平衡关系式Ca S易于过度变质 )之间存在…     

连续铸钢自动化的新进展(中)

二、连续铸钢自动控制的新进展 1.钢包钢水脱氧自动控制 为了控制钢水质量,要测量钢包中钢水的温度及氧含量等,并根据钢水中含氧量投入铝丝,近来已用微型计算机计算投入量,并把铝丝卷在盘上,通过铝丝供给器送入钢包中。日本川崎制铁千叶厂No.3连铸机已实现这样的系统。 2.保护渣自动加入控制     

100t钢包炉生产工艺实践

概术安钢第三炼钢厂100t钢包炉生产一年以来的基本工艺状况，冶金效果，包括供电，钢水加热，底吹氩，钢包耐火材料，脱氧，脱硫及钢液纯净度的控制。     

钢包及二次精炼工艺用的耐火材料／渣系统

1 连铸机中间包70年代到80年代这一期间,中间包被认为只是钢包与连铸机结晶器之间的缓冲装置.在这个意义上讲,装有钢水的中间包,可使在钢水供应暂时中断时(在钢包更换时出现的),仍维持浇铸过程.此外,它过去与今天都是对各个结晶器的钢水分配器.     

文献简介

带有调温功能的钢包精炼站 Sumitomo金属工业公司的产品包括中厚板、薄板、钢管、型钢、线材、锻件和车轮。对产品的质量要求很高。带有调温功能的钢包精炼被称为IR-UT法,此法是在喷粉精炼之后,加入铝或硅,同时吹氧使钢水升温。此法也可适用于10t的小钢包。使用IR-UT法的目的如下:①可以挽救低温出钢的炉次或从连铸机返回的钢水,还可以允许出钢温度适当降低;②调整和均匀化学成分;③加入废钢降温;④使钢液纯净;⑤对用于输送含硫气体的管钢喷石灰或CaSi粉进行脱硫和改变夹杂物的形态。对于需要脱硫和超纯钢的处理,还要清除原有的渣并加入合成渣。     

钢包攒包生产控制模型

 目前炼钢厂普遍存在转炉与连铸机生产节奏不匹配的现象,需要进行攒包生产才能保证连铸机连浇,因此,提出科学合理的钢包攒包生产控制模型对炼钢厂进一步实现节能降耗意义重大。以C炼钢厂钢包为研究对象,解析其运行模式和运行时间,分析转炉与连铸机匹配模式;通过分析钢包攒包时间与连铸机浇注炉次数之间的关系,构建钢包攒包生产运行时间控制模型,计算出合理的钢包攒包时间、重包运行时间和周转周期;运用甘特图分析法研究攒包生产条件下的钢包周转规律,构建钢包周转数量控制模型。将模型运用于实际,可有效减少钢包攒包数和周转数,提高周转率并减少钢水温降。     

BHP公司悉尼钢厂的钢包性能

1 绪言 悉尼钢厂(SSM)于1992年9月开始炼钢生产,6个月内即达产,在过去18个月里将钢水产量提高到1500t/天。由于只有5个钢包,就是说钢包的性能和利用率必须很高才能避免耽误电弧炉(EAF)的使用。 2 设备介绍 2.1 基本设备数据 为了了解钢包性能,有必要介绍炼钢设备和一些性能概念。钢水由偏心底出钢电弧炉溶化废钢而得。出钢后由钢包炉(LF)做钢水处理。随后在四流小方坯连铸机(CCM)上浇铸。     

精炼后钢包顶渣重复使用冶金效果试验

介绍120t转炉精炼钢水钢包顶渣重复使用工业试验。试验结果表明：精炼钢水钢包顶渣重复使用可改进LF精炼工艺,冶金效果有一定的改善,节能减排,可降低生产成本约10元/吨。     

临钢炼钢厂LF精炼炉工艺实践

概述了山西新临钢钢铁有限公司炼钢厂：30t钢包精炼炉投产3个月以来的基本工艺状况、冶金效果,包括钢水加热、底吹氩、成分控制、脱氧和钢液纯净度控制。     

Eko钢公司钢包炉的运作经验

Ｅｋｏ钢公司于１９９６年６月投产了一台新颖的钢包炉，其目的在于提高转炉炼钢厂的生产能力，同时改善钢包冶金领域的冶金工作。为缩短钢包运输的距离，钢包炉安装在两座转炉１和２之间，在出钢后，并经在吹氩站第一次均匀化后，由大包回转台将钢包送到钢包炉处，接上吹氩接管进行吹氩，然后转至钢包处理位置开始加热。根据需要，亦可先在调节站进行温度调节或对要求较低氢含量的钢种在ＲＨ装置上进行脱气。该钢包炉的钢水处理量为２４０ｔ，变压器功率为３０ＭＶＡ，最大二次电流为４４．４ｋＡ，可达到的加热效率为３．４～４．１℃／ｍ…     

加拿大钢铁公司希尔顿厂改进连铸钢包自动开浇技术

加拿大钢铁公司希尔顿厂炼钢车间年产 2 30万 t连铸坯。生产设备有 3座 BOF转炉 ,2座二次精炼 L MF炉及 2台连铸机。钢包平均容量为 145 t,每座钢包配置有多孔塞用于通氩气搅拌钢水、一个直径 82 mm水口用于把钢包中钢水浇注到中间包。连铸的最终目标是获得 10 0 %钢包自动开浇率及消除钢包水口堵塞。为了提高钢包自动开浇率 ,避免钢包水口堵塞 ,希尔顿厂采取了以下措施 :1水口引流砂由锆石砂改为铬铁矿砂 ;2确认影响钢包自动开浇的操作参数 :出钢→钢包钢水停留时间 ,完成 L MF炉搅拌时间 ,钢包空包时间 ,L MF炉搅拌类型 ;3减少连铸用…     

鞍钢260t铁水脱硫扒渣生产实践

对鞍钢260 t铁水脱硫站的铁水温度条件、脱硫喷粉速率、脱硫喷枪插入深度以及扒渣工艺进行了优化,对铁水脱硫的控制方法及控制目标进行了介绍。采用镁基复合喷粉脱硫工艺,入转炉铁水硫可以达到0.002%～0.030%目标要求。通过铁水脱硫工艺与LF钢包精炼炉进行系统脱硫工艺控制,满足了中薄板坯连铸机的浇注要求,实现了全量钢水成品硫0.015%以下的低硫浇注,为稳定铸坯质量提供了保证。     

高速连铸钢水温度控制

介绍了攀钢在连铸机开展１．８ｍ／ｍｉｎ高速连铸改造的温度控制实践,采取了钢包保温,钢包预热ＬＦ工位钢包炉加热和废坯降温调节钢包钢水温度,中间包保温控制浇注过程浊除等措施,连铸钢水出钢温度比原来降低１０～１５℃,取得中间包钢水过热度≤２５℃的良好效果。     

济钢120 t钢包造渣工艺的优化

为降低生产成本,将一些钢种经过LF精炼的钢水改为由CAS直上铸机.针对只经CAS工艺处理的钢水容易引起连铸机的非稳态浇注的问题,分析出其产生的主要原因为钢水中析出物的堵塞和低温事故,通过在出钢过程采用渣洗工艺,向钢包加入改质剂,控制吹氩时间(不含出钢吹氩)为10～15 min,底吹氩气流量为100～200 NL/min,保证有5 min的软吹时间,使钢水的可浇性大大提高,取得了良好的冶金效果.     

氩站钢包智能吹氩技术生产探索

钢包底吹氩是炼钢生产中常规的钢包搅拌方式,提供钢水成分温度均匀、夹杂物上浮等冶金功能所需的动能.研究表明,通过建立吹氩模型和钢包钢水裸露面积大小的视频监控,可以满足钢水夹杂物控制对钢水吹氩搅拌的要求,有助于高效化、智能化钢包吹氩技术应用.     

快速更换中间包的工艺实践

为了进一步提高板坯连铸的连拉炉数,充分发挥连铸机生产能力,先后进行了18次换包操作,换包成功率达94.40％。现将换包操作情况简述如下: 一、设备概况 1.R6000板坯连铸机是由公称容量为9t的LD转炉供给钢水,平均出钢量为12.5t,钢包容量为15t,铸坯断面为750×150mm。     

吹氩站钢水终点温度预报模型及其仿真应用

根据对210 t钢包吹氩站热状态实验数据和实际生产工艺数据的统计分析可知,吹氩站钢水终点温度的主要影响因素是钢水到站温度和总调温废钢用量以及吹氩精炼时间.本文采用正交设计方法通过对现场实际生产数据进行筛选,选取最具有代表性的数据,进而利用SPSS软件,采用多元回归的方法建立了210 t钢包钢水吹氩站终点温度预报模型.之后通过随机抽取的100组实际生产数据对所建模型进行验证,验证结果表明模型在对吹氩站钢水终点温度预报时,预报误差在±10℃内的正确率达到90%以上,说明此模型具有较好的应用效果.最后,建立吹氩站钢水终点温度预报仿真系统,对模型进行了仿真应用.     

马西国家黑色冶金公司的二次冶金设备

巴西国家黑色冶金公司安装了一台带有顶吹氧枪的循环脱气设备，用于生产超低碳钢，还安装了一台钢包炉，用于生产合金钢。这两套设备都能够加热钢水，因而可使转炉能够以较低温度出钢，从而减少耐火材料的蚀损，并能够列加灵活地向连铸机供应钢水。