热送热装工艺中板坯连铸过程传热的数学模型

建立了板坯连铸过程传热数学模型，并用实测数据对计算结果进行了验证，证明该模型可用于预报不同操作条件下板坯凝固过程中温度的变化和凝固状态。应用该模型分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素：板坯尺寸、拉速、二冷水量及冷却方式等。适当提高拉速、改善二冷制度能提高铸坯出连铸机温度。     

邯钢大板坯热送热装工艺实践

详细地介绍了邯钢二炼钢厂至中板大板坯热送热装工艺。该工艺具有投资少，生产成本及消耗低，工艺较为合理及经济效益显著等特点，生产统计表明，超低头板坯铸机所生产的大板坯的热送率达到４７．４８％，热装温度平均在４００℃以上，值得应用及推广。     

鞍钢中板厂热轧生产线钢板温度测试及分析

在实测基础上对中板厂板坯的出炉温度分布、轧制时各道次轧件温度分布和板坯的黑印温度进行分析,并给出了在轧制过程中用热像仪测定钢板温度的方法。     

蓄热式轧钢加热炉板坯加热温度场研究

利用MSC．Marc软件建立蓄热式加热炉内板坯三维温度场有限元计算模型。结合首钢中厚板轧钢厂加热炉实际生产情况，模拟计算板坯加热过程中温度场的情况。根据板坯温度“黑匣子”试验结果，验证了模型计算结果的准确性，为研究加热工艺对板坯温度场影响、优化板坯加热温度制度提供了科学依据。     

加热炉温度测试及其效果分析

应用“黑匣子”温度记录器实测和记录,研究步进式加热炉的加热过程温度分布及板坯加热过程中的温度变化曲线。实验结果表明,加热炉的加热工艺制度基本合理,板坯加热均匀,满足轧钢工艺过程要求,综合结果良好。     

连铸板坯凝固的传热模型

依据武钢板坯连铸机的生产条件，建立了板坯凝固过程传热模型，分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素，得出适当提高拉速、控制二冷喷水量和关掉二冷末端冷却水能提高铸坯温度、降低能耗。     

板坯ø230 mm支撑辊周期性热负荷模拟分析

板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯ø230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯ø230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250 ℃左右,在无冷却水影响时温度为270 ℃左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3 ℃,在无冷却水影响时温度为290.0 ℃左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。     

包晶钢宽厚板坯连铸结晶器的热流密度与热行为

基于热电偶实测温度,建立了包晶钢宽厚板坯连铸结晶器有限元传热模型和热流密度非线性估算模型.应用模型反算获得包晶钢宽厚板坯结晶器的热流密度,在与热平衡计算得到的平均热流密度进行比较后,阐述了模型的有效性,并分析了实际生产条件下结晶器铜板的温度分布规律.结晶器宽面和窄面的平均热流密度分别为1.141和1.119 MW·m-2.温度在靠近结晶器背面呈波浪形分布,最大温差为29.6℃,然而在远离背面位置,温度变化平缓.随距弯月面距离的增加,温度呈降低趋势,然而在距结晶器出口附近出现回温现象.同时宽厚板坯连铸结晶器的热流密度和温度分布均有别于传统板坯连铸.      

板坯ø230 mm支撑辊周期性热负荷模拟分析

板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯ø230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯ø230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250 ℃左右,在无冷却水影响时温度为270 ℃左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3 ℃,在无冷却水影响时温度为290.0 ℃左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。     

板坯连铸结晶器热态调宽过程的力学分析

根据板坯连铸结晶器热态调宽过程的特点建立了热态调宽过程的力学计算模型。将实际生产过程中的参数代入模型进行求解,并与实测的调宽液压缸推力进行比较,结果表明,计算模型可以较准确地描述板坯连铸结晶器热态调宽过程的力学特征。     

浦项取向电工钢板生产采用低温板坯加热工艺

本发明系有关用于变压器、电机、发电机及其它电力装置中铁芯的取向电工钢板的生产方法。通过设计钢成分，板坯在１２５０～１３２０℃温度范围加热，并进行热轧、冷轧及热处理，最终制造成一般取向硅钢及高磁感取向硅钢。这一板坯加热温度范围与普钢的处理条件相同，因此只用现有的生产条件及生产设备，即可生产具有（１１０）［００１］高取向度二次再结晶、磁感高、铁损低的取向材。由于板坯加热温度低，几乎无烧损，简化生产工艺，故降低生产成本。     

CASTTGRINDING：灵活的环保型板坯表面精整工艺

CASTTGRINDING（铸造温度修磨）工艺，通过对连铸板坯进行在线热精整，使其能够将板坯连铸生产与热轧工艺有机地形成一个整体。介绍了CASTTGRINDING热修磨工艺的主要特点和带来的好处，并举例说明与目前在碳钢精整时通常采用的传统式火焰清理设备相比，新工艺拥有的主要优点。     

板坯下挠量预测模型的开发

宝钢１５８０热轧加热炉具有双排装料的功能，装双排短料时，当坯料是入均热段后会出现板坯悬壁长度大于１ｍ的情况，使板坯出炉时由于下挠量过大而造成板坯下挠部分与厚度、在炉时间及同温度等因素对板坯下挠量的影响，开发了板坯下挠量预测模型，可以在板坯装钢时，对其在出炉时的下挠量进行预测计算，精度可满足生产使用要求。     

宝钢厚板加热炉燃烧控制数学模型优化和改进

宝钢5m厚板加热炉自动燃烧控制系统是厚板生产的重要环节,模型系统实现炉内板坯按照轧线轧制节奏移动,到达出炉位置时加热到要求的目标温度范围的目的.在分析厚板厂加热炉燃烧控制数学模型结构、原理、接口基础上,从生产实际需要出发,对厚板加热炉燃烧控制数学模型的功能与参数进行了优化和改进.经生产实践验证,改进后的燃烧控制系统可满足生产需要,模型计算温度和实测温度偏差小于10 K.     

加热炉内板坯温度的测量

为了改善板坯的质量和减少燃料的耗量,加热炉内板坯温度测量是需要的。若板坯温度太低,它就不能正常地通过轧机,若板坯温度太高则耗费了燃料,而且其质量也可能受到轧入氧化铁皮的影响。为了避免轧机等待板坯所造成的损失,加热工力图将板坯加热得比要求的温度高。加热工依照板坯尺寸大小及在炉内的加热时     

热轧板坯加热工艺优化

建立了三段步进梁式加热炉板坯加热过程数学模型,用全隐式有限差分法对数学模型进行离散化,开发了板坯温度场计算模型.采用该模型重点研究了板坯宽度对板坯中心温度变化过程的影响规律.研究结果表明,对于厚度为200 mm的板坯,当板坯宽度大于600 mm时,板坯中心温度变化过程与板坯宽度无关.以此为根据,优化了板坯加热工艺,达到了提高生产效率并节能减排的目的.     

热轧终轧温度控制优化实践

中间坯实测温度不可信、薄规格带钢头颈部温度偏低以及板坯加热过程产生水印等因素对热轧终轧温度控制有严重影响,对这些典型常见问题进行分析,并提出相应的优化控制方法,包括中间坯全长温度分段预测、带钢热头制度以及对水印区跟踪控制。实践表明,这些方法能针对性地改善带钢的终轧温度控制精度。     

热轧板坯加热温度场数值模拟及应用

 建立了三段步进梁式加热炉板坯加热过程数学模型,用全隐式有限差分法对数学模型进行离散化,开发了板坯温度场计算模型。采用该模型重点研究了板坯宽度对板坯中心温度变化过程的影响规律。研究结果表明,对于厚度为200 mm的板坯,当板坯宽度大于600 mm时,板坯中心温度变化过程与板坯宽度无关。以此为根据,优化了板坯加热工艺,达到了提高生产效率并节能减排的目的。     

板坯连铸结晶器铜板温度场研究

本文建立了结晶器铜板二维非稳态传热数学模型，研究了板坯结晶器铜板温度场。利用工厂实测数据对模型进行了验证。讨论了拉速、冷却水流速、铜板厚度、水垢和铜板镀层对铜板温度分布的影响。     

厚板台车炉加热工艺研究与应用

详细介绍了车底炉离线模拟加热模型的建立,分析了加热速度、保持时间对不同厚度板坯的影响,并采用埋偶试验进行验证,给出了不同规格板坯采用车底炉加热的温度制度,很好地满足了生产需要.