关于广东最早的失蜡铸件的探讨

叙述了广东最早的失蜡铸件的发现、确认及铸造工艺．并对广东失蜡铸造的起源进行了论证．     

3D打印技术和铸造技术的融合应用与展望

3D打印技术与铸造技术相融合将发挥不可估量的作用。3D打印的蜡模、光敏树脂模、塑料、砂型、砂芯、金属等能用于失蜡蜡模、模具、铸型、型芯、复杂内腔镶件等铸造元素,这些元素可与熔模精密铸造、石膏型铸造、砂型铸造、低压（差压）铸造、双金属复合铸造等几乎所有的铸造方法融合,制造各种金属合金构件。融合解决了3D打印材料和成本的问题,突破了只能先模具后铸造的瓶颈,加速了铸造行业的发展,为快速发展个性化创新工厂、制造业升级提供了可能。     

中国古代的主要铸造技术

我国的铸造技术发展源远流长,在古代的铸造生产有通用的铸造术语,保存至今的有一批优质的铸件。古代的铸造方法有石型铸造、泥型（古称陶范）铸造、金属型（古称铁范）铸造、失蜡铸造和砂型铸造等,并且有一定的铸造熔炼技术。铸件产品应用到工农具、兵器、天文仪器、医疗器械和钟鼓乐器方面。本文结合铸造工艺阐述了古代铸造技术的精品。     

一种新的精铸工艺——CLA法

失蜡铸造法是一种主要的精密铸造工艺,已经在生产上广泛采用。但这种工艺难以实现生产自动化,生产率和铸造成品率都比其它工艺低得多,生产成本也比较高。近年来开始发展自动造型机,工艺方面进行了许多技术革新,这种状况有所改变。其中,美国大批生产失蜡精铸件的Hitchnar公司发明了一种新的精铸工艺——CLA法,正在引起铸造行业的注意。日本已取得这项专利权,并已开始试生产。下面对此新工艺作简要介绍。     

钢基-环氧薄层压型的制造和应用

失蜡铸造压制蜡模大多数工厂都采用金属压型或低熔点合金压型,制出的蜡模尺寸精度和表面光洁度都很高。然而,压型制造周期长,成本高,一些中小型工厂又缺乏制造复杂压型的手段。为了简化压型制造工艺,我们制造出了钢基-环氧薄层压型。     

中国传统失蜡铸造法

我们中华民族在历史上有过许许多多的创造发明,中世纪以前的科学技术曾经居世界前列,失蜡铸造法就是其中之一。不仅我国工艺美术界用它来制造艺术铸件,而且早在公元四世纪传入日本后,就发展成了具有日本特色的“真土式失蜡法”;五十年代以前,美国又成功地用来铸造外形复杂的喷气飞机引擎的喷嘴(重30公斤,高40厘米含镍8％,铬18％的高合金钢铸     

兩千年前的青銅鑄件

封底上的号(读「国」)叔鐘,师趁鼎和博山炉,都是两三千年前的古物(请看封底插图)。这些青铜铸件结构复杂、花纹精致优美,是用「失蜡法」铸造的。从这三件青铜器可以看出,远在三千年前,我国的铸造技术就已经达到相当高的水平了。至于铸造开始年代还要早得多。我国古代铸造技术的卓越成就,不仅表现在青铜铸造方面,也表现在铸铁铸造方面;不仅表现在「神器」和佛像之类的铸件上,也表现在日常用具如铁锅、铁犂、铜镜、钱币以及兵器上。这些成就表现出了我国劳动人民的智慧。     

大型铸钢件精密铸造的新方法

提高铸件表面光洁度、尺寸精度,改进铸件质量与降低成本是提高铸造生产经济效益、满足机械制造业不断发展需要的重要途径。英国铸钢研究与商业协会经过积极探索研究,于1983年宣布研究成一种聚苯乙烯泡沫塑料模陶瓷壳型精密铸造法。据称采用这种方法生产的铸钢件质量好。表面光洁,尺寸精确,可与熔模铸造相比。但用熔模铸造法生产铸钢件时,由于蜡模强度低、收缩大,熔失蜡模时容易损坏型壳,因此不适于制造较大铸件。一般     

一种新型石蜡喷射凝结快速成型工艺研究

提出了一种全新的快速成型技术——石蜡喷射凝结技术。通过加热泵压系统将石蜡熔融液体输送至细小喷头(d<0.3mm),利用计算机控制喷头运动,喷射形成各个剖面,进而堆积为实体。相对于现有的快速成型技术,石蜡喷射凝结技术的突出优点是结构简单、原料来源广、成型尺寸大、便于多工件连接,成型工件可以直接用于失蜡铸造等,具有广阔的应用前景。     

一种新型的石蜡喷射凝结快速成型工艺研究

文章提出一种全新的快速成型技术——石蜡喷射凝结技术。它通过加热泵压系统将石蜡熔融液体输送至细小喷头(d＜O．3mm)，利用计算机控制喷头运动，喷射形成各个剖面，进而堆积为实体。相对于现有的快速成型技术，石蜡喷射凝结技术的突出优点是结构简单、原料来源广、成型尺寸大、便于多工件连接，成型工件可以直接用于失蜡铸造等，具有广阔的应用前景。     

薄材叠层、粉末烧结快速成形技术的应用

基于快速成形的快速模具制造技术提供了一种方便快捷、成本低廉、新的制模方法。薄材叠层、粉末烧结快速成形技术与传统铸造工艺相结合,在小批量生产塑料件、用LOM原型件代替铸造用木模、SLS蜡件用做精密铸造熔模等方面取得了广泛的应用,可极大提高传统行业的市场竞争力。     

用蜡线消除薄壁复杂铸件的气孔缺陷

气孔是造成铸件缺陷的重要原因之一,特别是薄壁复杂铸件,由于铸造工艺等原因,未能解决排气问题而造成气孔缺陷,导致铸件报废。采用在型芯中放置蜡线的方法,可以较好地解决铸件的气孔缺陷问题。该方法是预先将好的蜡线制作在型芯中,利用蜡线在烘干型芯时,蜡线熔化后出现排气通道,在浇注时能很好的排除气体,从而减少铸件气孔缺陷。例如195型柴油机的汽缸盖铸件,其壁厚4毫米,水夹套多,属于一种薄壁复杂铸件,在铸造时很难解决排气问题,所以成品率很低。采用蜡线技术后,使成品率由原来20％提高到95％以上,收到了良好的经济效果。     

压蜡机

压蜡机是溶模铸造的关键设备,根据我厂的生产特点,我们革新制作了一台压蜡机,其结构如图所示。 压蜡机利用压缩空气进行注蜡。蜡料贮存在恒温罐中。操作时把模具放在工作     

熔模精铸叶片叶根缩陷的原因分析及其改进

介绍了采用三坐标检测方法和Minitab统计软件对熔模精密铸造叶片叶根缩陷问题的研究。首先,对叶根缩陷的程度和位置进行了定义;随后根据熔模精密铸造的特点,分析并用试验的方法验证得知导致缺陷的根本原因是蜡件压制过程中的非均匀收缩;最后,提出在蜡件叶根中间位置放置蜡芯的解决方案,并通过试验说明了该方案是切实有效的。     

快速成形技术在精密铸造中的应用研究

介绍了薄材叠层和粉末烧结激光快速成形技术和精密铸造相结合，快速制作铸件的过程和工艺。探讨了在替代木模、经转移涂料制作铸件、经硅橡胶翻制铸件、精密铸造用蜡模等方面的应用。与传统方法相比，具有速度快、精度高、价格便宜等优点。     

基于选择性激光烧结PS原型的 快速铸造工艺研究

针对传统熔模精密铸造工艺中熔模制作过程复杂的问题,以某典型零件为研究对象,开展了基于选择性激光烧结技术的熔模精密铸造工艺研究。首先采用SolidWorks建立了零件的三维模型,将模型导入激光烧结设备中,调整并优化了烧结设备的工艺参数,以PS(聚苯乙烯)粉末为原材料进行了激光烧结成型,制得了零件的PS原型;然后,以该PS原型与蜡浇注系统结合后的整体模型作为熔模替代了传统压制蜡模,进行了熔模精密铸造,制得了目标零件的精密铸件;最后,测量并分析了铸件的尺寸精度和表面质量。研究结果表明:通过该快速铸造工艺制得的铸件质量较好,尺寸精度可达CT6级,表面粗糙度可达Ra6.3μm。     

电热保温气动压蜡机

目前,熔模精密铸造压制蜡模,采用各种类型的气动压蜡机,其保温方法为水套、油套。这种保温系统的缺点是升温速度慢,设备体积大,蜡桶、蜡枪须双层水套,安装困难,操作不便,并容易漏水,电能消耗也较大。为克服上述缺点,我厂试制成功一台“电热保温气动压蜡机”,采用漆包     

等离子熔炼炉

我厂失蜡精密铸造需要的钢料,原来是靠一台容量为15公斤(后改为30公斤) 的单相电弧炉熔炼,由于这种炉子熔炼的金属质量差,而且噪音很大,所用的石墨电极供应又很困难,因此给生产带来很大影响,为了解决这个问题,我们学习了戚墅堰机车车辆工艺研究所试制的等离子熔炼炉经验,在领导大力支持下,发动群众,自力更生,利用废料着手试制此炉经过半年努力,初获成功。     

压力铸造中模具脱模剂和防粘蜡的选择分析实验

压力铸造中模具脱模剂和防粘蜡种类繁多,如何正确选择对于铸件外观品质和模具寿命有着重要的影响。采用H13试样,在不同的涂敷工艺下,对于脱模剂和防粘蜡的成膜性和涂敷厚度进行实验考察,并且利用扫描电镜观察涂敷防粘蜡后的试样浸入铝液中的时间对其显微组织影响。实验和分析表明,防粘蜡皮膜性能在模具温度为300℃左右时涂敷,并保温2~5m in为最好。     

泵叶轮熔模铸造的关键技术探索

将熔模铸造技术应用在叶片制造上,可以解决传统砂型铸造工艺的诸多弊端。从二维水力模型图出发,采用Pro/E软件就叶片三维造型、叶片与前、后盖板蜡模定位结构的设计以及叶片压型设计、制造等关键问题进行了分析和探讨。