Ni-Mg-Al-LDHs的制备及其催化酯化高酸原油脱酸的研究

采用尿素法和共沉淀法制备了Ni-Mg-Al-LDHs前驱体,在400℃煅烧,得Ni-Mg-Al-LDHs催化剂,研究其催化高酸原油酯化脱酸的效果。结果表明,反应时间为150 min,反应温度为220℃,醇/油体积比为0.05,催化剂与原油质量比为0.03时,可将原油酸度由5.82 mg KOH/g降至0.34 mg KOH/g。     

高酸原油酯化脱酸催化剂的研究

酯化催化脱酸技术是目前一种新型的脱酸方法,以甲醇等醇类与原油中的环烷酸酯化生成环烷酸酯来达到脱酸的目的。本课题从温度、空速、醇油比、催化剂类型等方面对催化剂的脱酸效果作了研究,并对催化剂的再生,使用寿命,再生后的脱酸效果进行了实验。通过实验可得出,该催化剂应用于中海绥中36-1原油,在反应温度320℃、醇油比4w％、空速为1．0h^-1时可有效地降低酸值,使原油的酸值降低到0．55mgKOH／g以下。     

新型催化剂酯化高酸原油脱酸的研究

利用机械混合法合成用于高酸原油酯化脱酸的固体催化剂,催化剂能够有效降低原油的酸值,减轻高酸值原油对管线和生产装置的腐蚀。并对此催化剂进行了表面结构、机械抗压强度及透射电镜的表征,同时还考察了催化剂的使用寿命,催化剂在155h后仍然保持80%以上的脱酸率,能够满足固定床的要求,可以用在固定床反应器上。加入改性组分后的催化剂其机械抗压强度明显提高,且在高温段与不加改性组分的脱酸效果相当。     

高酸原油酯化脱酸催化剂的制备和性能

采用共沉淀法合成了一系列与水镁石结构类似的八面体层状物质-ZnMgAl类水滑石催化剂(ZnMgAl-HTlc),并考察了其对高酸原油酯化脱酸的催化性能.结果表明,催化剂ZnMgAl-HTlc合成的适宜条件是镁锌物质的量比为0.5,合成时间24 h,合成温度85 ℃以及合成液pH值9～10.在此条件下合成的ZnMgAl-HTlc是一种有效的酯化脱酸催化剂,在一定条件下可使高酸原油的酸值由 3.61 mgKOH/g降至0.1 mgKOH/g以下,脱酸率达到97%以上,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的要求.     

我国高酸原油脱酸工艺的新进展

介绍了近几年国内高酸原油脱酸的几种新工艺,如：催化酯化脱酸、离子液体脱酸、脱酸剂技术脱酸、热转化法脱酸、溶剂萃取脱酸等方法,并对各种方法进行了相关比较,并论述了这几种新工艺在原油脱酸技术上的应用及未来发展。     

高酸原油润滑油馏分加氢脱酸研究

环烷基原油润滑油馏分适合作变压器油、冷冻机油以及橡胶填充油等特种油,但其酸值较高,必须经脱酸处理才能满足使用要求。选用加氢脱酸催化剂A和催化剂B对高酸原油润滑油馏分（常二线油、减二线油和减三线油）进行加氢脱酸研究,结果表明,常二线油在较缓和的反应条件下,可达到预期脱酸效果,而减二线油和减三线油加氢脱酸难度增大,反应温度需相应提高（40～50） ℃,催化剂B比催化剂A具有更高的加氢脱酸活性。     

高酸原油催化脱酸效果试验研究

对高酸原油的催化脱酸效果进行了试验,分别进行了不同温度下的脱酸效果,不同空速下的脱酸效果,不同催化剂下的脱酸效果以及不同种类的有机酸的脱酸效果的试验研究。通过研究可知Mg对于催化剂的脱酸效果有重要的影响,浸镁的ML-16B催化剂效果明显高于不浸镁的催化剂,且脱酸效果随温度的升高而增加;在重时空速方面,当空速低于18 h-1时,如果继续降低空速不但不能有效的提高脱酸率还会增加脱酸成本;比较了不同酸种类的脱酸效果可以发现,有机酸的碳链越长,脱酸效果越差。     

国内外高酸原油脱酸发展现状

近年来,随着常规原油资源日益减少和原油开采技术的提高,非常规原油的产量逐年增加。非常规原油的酸值一般较高,基本都属于高酸原油,高酸原油在加工的过程中会对设备造成严重的腐蚀,而且对石油产品的使用性能产生较大影响,因此,解决高酸原油加工问题具有重大的意义。介绍了国内外高酸原油脱酸的几种工艺,如碱洗脱酸、醇氨法脱酸、酯化脱酸、加氢法、热分解法等方法,并对各种方法进行了对比。     

高酸原油催化脱酸工艺研究进展

介绍了高酸原油催化加氢脱酸法、催化热解脱酸法和催化化学反应脱酸法,展望了该工艺的应用前景。提出了根据高酸原油的特点及其腐蚀特性,开发催化脱酸工艺的发展方向。     

高酸原油脱酸技术的研究进展

分析了常规高酸原油脱酸工艺的不足,介绍了近几年国内外对高酸原油脱酸的新工艺方法,如离子液体原油脱酸、脱酸剂技术脱酸、高温热解脱酸等方法。新技术将对原油脱酸技术的发展起到一定的推动作用,其中咪唑型阳离子脱酸具有较大的应用前景。     

CDOS催化剂的重油裂化性能

通过对某炼油厂减四线油和减四线抽出油的性能对比,选择更难裂化的减四线抽出油在小型固定流化床装置上,对以DOSY为活性组元的CDOS催化剂和常规REY重油裂化降烯烃催化剂进行对比实验,考察已工业应用的CDOS催化剂在实验室条件下,对催化剂的重油转化及降烯烃的能力。结果表明,在相同剂油比下,CDOS催化剂作催化材料时,具有更好的产物分布,可获得较高的转化率和轻质油收率以及较低的焦炭和重油收率。CDOS催化剂降低汽油中烯烃的能力高于常规REY类型重油裂化降烯烃催化剂。     

催化裂化催化剂抗重金属技术应用与进展

简述催化裂化原料油中镍、钒、铁、钙、钠等重金属对催化裂化催化剂选择性和活性的影响,介绍抗镍、抗钒、抗铁和其他重金属技术的应用和进展,为新型抗重金属催化裂化催化剂的研究和发展提供思路。     

催化装置催化剂跑损诊断和处理

找到催化剂跑损的原因和位置,减少和避免催化剂跑损,对催化装置的良好运行十分重要。分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。结果表明,回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置,提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。     

催化合成丙烯酸正丁酯

丙烯醇与正丁醇在金属盐类磺酸树脂的作用下合成丙烯酸正丁酯,收率可达到98.1%,采用减压蒸馏能得到纯度为99%以上的产品。探讨了各种因素对产品收率的影响,给出了最佳反应条件。     

新型固体铁系复合盐催化剂制备及其催化酯化研究

报道新型固体复合盐催化剂（Ⅱ）的制备,应用5种催化剂分别进行催化乙酸和乙醇合成乙酸丁酯的对比试验,选出优良催化剂（Ⅱ）并进行催化酯化合成了18种酯的研究工作。通过实验证明催化剂（Ⅱ）酯化性能优良（优于固体超强酸Fe2O3/SO4^2-),操作简单,污染小。在18种酯中乙酸丁酯的产率高达97．9％。     

丙烯酸正丁酯的新型催化合成

丙烯酸与正丁醇在金属盐类固体催化剂的作用下合成丙烯酸正丁酯 ,收率可达到98 1%,采用减压蒸馏能得到纯度为 99%以上的产品。探讨了各个因素对产品收率的影响 ,给出了最佳反应条件。     

乙醇催化脱水制乙烯催化剂的制备与性能评价

采用混捏法制备乙醇脱水制乙烯EDE-104催化剂,并引入活性金属氧化物E对催化剂进行改性,通过正交实验得到较优的工艺条件:反应温度360℃,液体空速0.5 h-1,原料乙醇质量分数60%,并在此条件下进行了1 000 h的寿命实验。结果表明,乙醇催化脱水制乙烯催化剂中引入活性金属氧化物E,提高了乙烯选择性,增强了催化剂的稳定性,乙烯选择性97.5%,乙醇单程转化率97.5%,乙烯收率96%。