氯化氢催化氧化制氯气工艺

对于氯化氢催化氧化制氯气过程， Cu含量约为12%、主要组份为CuO的负载型催化剂活性高，连续使用200 h活性保持不变. 将工艺的流程分为氧氯化段和氯化段，既无需对反应过程供热，又能使HCl完全转化成氯气. 氧氯化过程的适宜反应条件为：温度360~400℃，原料气的进料比HCl:O2=2:1，进料总质量空速0.3~0.4 kg/(kg催化剂.h)(以下均简称h–1); 氯化段温度为200℃左右.     

氯化氢催化氧化制氯气技术进展

综述了在氯化氢催化氧化制氯气技术开发过程中,催化剂研究和反应器开发的进展情况。分析认为,采用催化氧化法生产的氯气将成为工业用氯气来源的重要组成部分。     

氯化氢催化氧化制氯气工艺研究

对氯化氢催化氧化制氯气的工艺进行了研究,采用γ-Al2O3负载铬活性组分的催化剂,在固定床反应器内反应.铬适宜含量为7%左右,催化剂床层适宜反应温度为420 ℃,在较低的HCl与O2进料体积比下,HCl的转化率较高.通过多次氧化和分离水的耦合过程,提高了HCl平衡转化率和催化剂处理能力,在较高的HCl与O2进料体积比下,可获得高的HCl转化率.     

氯化氢催化氧化制氯气的研究现状

介绍了氯化氢催化氧化制氯气技术中涉及的催化剂、反应器及相关工艺。采用催化氧化法生产氯气实现了氯原子的闭路循环,符合企业可持续发展要求,在涉氯行业具有光明应用前景。     

氯化氢催化氧化制氯气达到化学平衡前后的反应行为

采用氧化铝为载体的铜基复合催化剂在固定床与无梯度组合反应器上考察了氯化氢催化氧化制氯气的反应行为。在反应温度T=360~400℃、进料摩尔配比n_HCl/n_{{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}=1~4、HCl空速W/F_HCl0=0.01~60h^-1以及常压条件下考察了反应温度、进料摩尔比、HCl空速等工艺条件对HCl转化率与反应速率的影响。结果表明：在到达化学平衡以前,HCl转化率和反应速率随着反应温度的升高或反应气体摩尔配比n_HCl/n_{{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}的降低而升高;随着反应空速F_HCl0/W的降低,HCl转化率先逐渐升高,而HCl反应速率逐渐降低。在达到化学平衡以后,转化率随着反应温度的升高或反应气体摩尔配比n_HCl/n_{{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}的升高或反应空速F_HCl0/W的降低而降低,反应速率为零。控制反应温度在390~400℃范围内,原料气摩尔比n_HCl∶n_{{\mathrm{O}}_{\mathrm{2}}}为(4∶3)~(4∶2),HCl空速W/F_HCl0在2.5h^-1左右,此时的HCl转化率可达到60%~70%,且HCl反应速率保持在(0.2~0.25)mmol/(g·min)。本文采用的联合实验装置对于化学平衡前后的反应行为均能较好地考察,为考察与研究同类反应的反应行为开辟了新思路。     

氯化氢氧化反应-脱水耦合制氯工艺

根据对氯化氢氧化平衡的计算和分析,提出将反应-脱水耦合技术应用于氯化氢氧化过程中,研究了反应-脱水耦合的模拟工艺. 结果表明,在氯化氢连续氧化的过程中,增加脱水过程能有效提高氯化氢的反应转化率. 考察了在氧气不过量情况下的多步脱水循环过程,结果显示提高二次氧化反应的温度可明显提高氯化氢的转化率,在HCl/O2摩尔比为8:1的条件下经过多步脱水循环反应,氯化氢的总转化率可以达到49.3%,反应混合气中氧气的体积含量低于0.2%. 该混合气可直接用于有机氯化过程.     

氯化氢催化氧化制备氯气技术的研究进展

氯化氢氧化制备氯气是实现氯化氢资源化利用的有效途径.本文介绍了氯化氢催化氧化制备氯气在催化剂和反应器开发方面的研究进展,为催化氧化技术的开发提供了一定的思路和方向.     

氯化氢催化氧化制氯气在无梯度反应器上的反应行为考察

针对氯化氢催化氧化制氯气工艺,使用以氧化铝为载体的铜基复合催化剂,在无梯度反应器上进行反应行为考察。在常压条件下考察反应温度、进料摩尔比、HCl空速等工艺条件对HCl转化率和HCl反应速率的影响。结果表明,在考察范围内,HCl转化率和反应速率均随着反应温度T的升高,或反应气体摩尔配比n_(HCl)/n_(O_2)的降低而升高;随着反应空速F_(HCl0)/W的降低,HCl转化率先升高后降低,在HCl空速为5 h^(-1)时达到最大,而HCl反应速率逐渐降低。优化工艺条件为:反应温度400℃,原料气摩尔比n_(HCl)∶n_(O_2)=4∶4,HCl空速F_(HCl0)/W=5 h(-1)时达到最大,而HCl反应速率逐渐降低。优化工艺条件为:反应温度400℃,原料气摩尔比n_(HCl)∶n_(O_2)=4∶4,HCl空速F_(HCl0)/W=5 h^(-1)时,此时HCl转化率接近60%,且HCl反应速率在0.5×10(-1)时,此时HCl转化率接近60%,且HCl反应速率在0.5×10^(-3) mol/(g·min)左右,反应效率较高。但由于在考察范围内无法达到化学平衡状态,达到化学平衡后的反应行为仍需进一步考察。     

氯化氢氧化所用催化剂的研究进展

介绍了氯化氢转化成氯气的基本工艺方法,并从催化氧化法所用金属基催化剂出发,对反应过程中催化剂的稳定性进行总结,并对催化剂的未来发展方向做了展望。     

氯化氢氧化制备氯气的研究进展

回收副产氯化氢氧化制备氯气是实现氯资源循环综合利用的有效途径。本文综述了氯化氢氧化制备氯气的方法及其特点,分析了目前常用方法存在的问题,介绍了催化剂和反应器方面的研究现状,并展望了未来的研究方向。     

氯化氢催化氧化制氯气的Deacon工艺

介绍了氯化氢催化氧化制氯气(Deacon)工艺的发展情况及其在氯资源循环中的应用情况,认为Deacon工艺符合循环经济发展模式,对氯碱、PVC及其他涉氯行业的一体化发展意义重大。     

氯化氢氧化反应催化剂研究进展

大量副产氯化氢的资源化高效利用是涉氯行业亟需解决的共性难题。氯化氢催化氧化循环制氯气是一个低能耗、可持续发展的有效途径，而催化剂的设计与制备是该过程的核心。本文重点介绍了铜基、钌基和铈基等催化剂，并对各类催化剂的作用机理及其活性、稳定性等性能进行了归纳。不同于铜基催化剂，钌基和铈基等催化剂主要按照Langmuir-Hinshelwood路径催化反应，具有更佳的反应活性及稳定性。基于该反应为放热过程，指出降低反应温度是增强氯化氢转化的关键。此外，活性组分烧结导致分散性变差是钌基和铈基催化剂的主要失活因素。高低温活性、高稳定性的复合氧化物催化剂将是未来本领域重点研究的方向。     

氯化氢合成生产中氯氢配比的控制

介绍氯化氢合成工艺流程,讨论生产过程中氢气过量或氯气过量的危害,分析氯氢配比异常的原因,提出了保证氯氢配比符合工艺条件的控制措施。     

氯化氢过氯原因及预防措施

分析了合成氯化氢中游离氯含量超标的原因,为避免发生安全生产事故,提出了预防措施。     

氯化苄催化合成新工艺研究

甲苯催化合成氯化苄可克服热氯化、光氯化方法的缺点。研究了应用复合催化剂合成氯化苄的各项影响因素。在适宜条件下，甲苯生成氯化苄的收率可达９２％。     

氯化氢合成生产稳定运行的探讨

对在氯化氢合成生产过程中出现的不稳定因素进行了分析探讨,提出了注意事项和改进方法。     

氯化氢合成炉点火方式的改进

介绍了氯化氢合成工艺优化前后主物料流程,分析了优化后点火方式的优点。     

氯化氢氧化稀土复合催化剂

将稀土元素La、Ce负载于氯化氢氧化催化剂Cr-Cu-K/Al2O3上,研究了稀土元素在氯化氢氧化催化剂中的作用,探讨了不同的n(La)/n(Cr)、n(Ce)/n(Cr)以及镧铈混合元素对催化剂活性的影响,得到较好的La/Cr物质的量比为0.1～0.3,较好的Ce/Cr物质的量比为0.2～0.3,发现以CeO2取代Cr2O3具有可行性,能实现催化剂的无毒生产。