吸收稳定系统节能流程的开发

基于某炼厂0.8Mt/a催化裂化装置的现场数据,在流程分析和工艺模拟的基础上,研究开发了吸收稳定系统节能型工艺流程,并综合比较了各工艺流程的处理效果。研究结果表明:采用吸收塔预平衡流程、二级冷凝流程和复合流程后,吸收稳定系统综合能耗每年分别减少4.55%、11.79%、17.82%,具有显著经济效益;吸收塔预平衡流程干气流率得到降低,二级冷凝流程及复合流程干气质量得到提高,因此有利于回收干气中重组分;二级冷凝流程和复合流程有利于提高总C3回收率,吸收塔预平衡流程和复合流程有利于提高总C4回收率;吸收塔预平衡流程有利于提高液化气和稳定汽油收率,二级冷凝流程液化气流率略微降低,稳定汽油收率略微增加。     

延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化

本文采用PROII模拟软件,以某炼厂延迟焦化装置吸收稳定系统为基础,考察补充吸收剂流量、增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐对吸收稳定系统的影响,结果表明增加补充吸收剂流量和增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐,在保证液化石油气及稳定汽油等产品质量控制不变的条件下,可有效降低干气中C3及以上组分的含量,给装置带来一定的经济效益.这些定...     

延迟焦化油气稳定吸收技术研究及应用

针对当前延迟焦化装置干气中{\mathrm{C}}_{\mathrm{3}}^{+}组分含量偏高、液化气收率低的问题,本文回顾了吸收稳定技术现状和发展趋势。并通过分析对比焦化粗汽油和稳定汽油吸收性能,提出了吸收塔分段进料新工艺技术。阐述了新工艺技术路线,研究了新工艺分段进料位置、规整填料应用效果。在对比热力学方法的基础上进行模拟计算和分析,结果说明新工艺技术较传统技术大幅降低干气中{\mathrm{C}}_{\mathrm{3}}^{+}组分含量。并且就某企业焦化吸收稳定工业装置,介绍了分段进料工艺技术设计和吸收塔填料布置改造方案,进行了工业应用。应用结果表明：新工艺技术可降低干气中{\mathrm{C}}_{\mathrm{3}}^{+}组分含量1~2个百分点,液化气收率明显上升,经济效益显著。     

提高稳定汽油收率

一、催化重整 QC 小组概况(略)二、题目来源随着国家淘汰70~#汽油和2000年淘汰有铅汽油决定的实行,我厂面临着汽油升级换代的问题,催化重整稳定汽油一方面是低质汽油优质化的重要手段,另一方面是优质无铅汽油的重要调和组份。车间成立“提高稳定汽油收率”的 QC 攻关小组,其目的是多产重整稳定汽油,充分利用有限的资源为厂多创效益。     

催化裂化吸收-稳定流程模拟与技术改造

炼油工业中,催化裂化是一个重要的原油二次加工过程。吸收－稳定过程在催化裂化中的作用是将富气、粗汽油分离成干气、液化气和蒸汽压合格的稳定汽油。各炼油厂近年来逐渐对反应－再生系统进行技术改造,通过采用新工艺和新型催化剂,使产气率大幅度提高,取得了显著的经...     

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.     

FCCU吸收稳定系统分离技术的改进

对吸收稳定系统分离技术进行了改进,提出了新的节能工艺——二级冷凝及其与中间再沸器的混合工艺,并对新工艺及双塔流程常规工艺进行计算机模拟和分析。结果表明,二级冷凝和混合方案有双股进料的特点,且平衡罐前冷却负荷大幅度降低,比冷进料方案分别减少了57．8％、40．5％;具有减小冷热能量消耗、降低解吸气量、缓解塔内负荷的优点。     

1.2Mt/a催化裂化吸收稳定系统流程分析与改进

主要概述陕西延长石油(集团)有限责任公司永坪炼油厂1.2Mt/a催化裂化装置吸收-稳定系统经过多次流程技改,合理平衡利用全厂热量,降低了装置能耗,保证了装置运行的可靠性,提高了产品质量的馏出口合格率。     

原子吸收法测定汽油中的铅含量

分析了原子吸收法测定汽油铅含量时分析线、灯电流、燃烧器高度及燃气／助燃气比等操作条件对分析结果准确性的影响，并确定了最佳操作条件     

催化吸收稳定系统的模拟与分析

采用ASPEN PLUS模拟软件对吸收稳定系统进行了模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了分析。模拟结果表明提高系统压力可以提高吸收效果,但也会导致系统能耗的增加;解吸塔热进料比例升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;稳定塔回流量的增加将会导致塔底热负荷的增加和汽油蒸气压的上升。所以应在保证生产质量的前提下,结合加工方案,尽量降低回流比,提高经济效益。     

汽油添加剂乙酸仲丁酯与乙酸的分离试验研究

采用共沸精馏法分离乙酸仲丁酯和乙酸,在原料进料1000 g/h,水进料120 g/h,回流比为0.75时,塔顶乙酸仲丁酯为94.43 wt%,塔釜乙酸为94.36 wt%。共沸精馏塔塔顶粗乙酸仲丁酯产品经过精馏塔分离后,杂质C8、醇醚组分在塔顶富集,精馏塔塔底可以得到98.80 wt%的乙酸仲丁酯,得到的产品符合汽油添加剂的质量要求。应用Aspen plus的Radfrac模型,以水为共沸剂,模拟共沸精馏分离乙酸仲丁酯-乙酸体系,适宜的理论板数是21块,适宜的回流比是1.25,塔顶油相中乙酸仲丁酯大于97.0 wt%。     

化工工艺分离过程研究

分离净制是化工工艺的最常用的方法,其主要是将产品与原料进行分离,从而得到所需的原材料。再者,分离净制是化工化工产业不可或缺的一部分,也是降低成本的关键。本文将对化工工艺分离过程进行研究,以确定使用最合理、最科学的分离方式,实现最佳的效果。     

车用乙醇汽油分层问题的研究

车用乙醇汽油是一种具有发展潜力的清洁燃料 ,但是由于乙醇具有亲水性 ,车用乙醇汽油在储运过程中易发生分层 ,这是使用乙醇汽油首先需要解决的问题。本实验考察了水含量对乙醇汽油分层的影响 ,研究了某些醇类对乙醇汽油的增溶效果 ,观察了乙醇汽油的储存情况     

对Val-Ala体系色谱分离的计算机模拟研究

利用综合速率模型对Val—Ala体系的单柱分离进行了计算机模拟，程序中对于主体液相和固体颗粒相分别使用了有限元和正交配置方法来进行离散化。再以MATLAB自带的ODE15S进行求解。模拟结果很好地吻合了实验结果，为Val—Ala体系的SMB分离模拟提供了基础。     

汽油中不同结构硫醇氧化行为的研究

在高剪切分散乳化机的作用下对含有不同结构硫醇的油样进行脱臭,通过改变加入硫醇的种类和含量,考察了不同结构硫醇脱臭的差别及其相互作用。实验结果表明,不同结构的硫醇其氧化脱除速度不同,碳链越长,异构程度越大,氧化脱除的速度越慢。但由于高剪切分散乳化机高效的混合效率,提高了脱臭效率,彼此间的差别大大减小。向叔丁硫醇中加入其它结构简单的硫醇后,可以促进叔丁硫醇的氧化脱除,并利用负离子-自由基机理对上述现象进行了解释。     

三季戊四醇的合成及分离工艺研究

介绍了三季戊四醇的主要用途 ,考察了各种实验条件对反应总收率、三季戊四醇收率及三季戊四醇粒径的影响。在优选的反应及分离条件下 ,三季戊四醇产率及总产率可分别达到 8%和 95 %以上 ,三季戊四醇粒径可由 10～ 15 μm增大至 6 0～ 70 μm。     

辅助分离过程设计的计算机集成系统的研究

本文结合计算机辅助化工过程设计研究工作的进展分析,提出了集成系统的概念和内涵。根据精馏过程的特性,设计并开发了一个用于合成最优热集成精馏流程的集成系统。     

宽沸程物系分离过程的热集成

针对宽沸程物系分离的特点,研究了热集成以及综合的方法.将浓度从进料到产品分段,每段对应一个精馏塔操作,通过调整各塔的出料浓度、操作压力,实现各塔间的热集成.以年度费用为目标,给出了各塔的分离浓度、操作压力、设备尺寸及热集成方案的编码方法,利用模拟退火算法进行优化,得到年度费用最低的工艺流程.与单塔分离相比,能显著地降低所求问题的操作费用,但随着段数的增加,这种降低的速度变缓.应用结果表明,这种分段集成的方法能够方便地实现所求问题的描述与建模,模拟退火算法能够实现模型的求解.