压铸工艺及模具材料的发展

对国内外的压铸生产，新工艺发展作了总结。对压铸用模具材料的进行了分析。     

压铸新技术的应用

铸造作为一门古老的加工方法,在其注进新的技术之后,已演变成多种加工工艺,压铸就是其中之一,随着当代科技的进步与发展,压铸工艺也不断地应用新的技术,来生产高品质的优良铸件,尤其是耐高压的压铸件.     

基于压铸系统匹配优化的压铸工艺设计

内浇道截面积、充填速度、充填时间和压射比压都是重要的压铸工艺参数。设计压铸模时应当确定恰当的内浇道截面积,并使之与充填速度、充填时间和压射比压保持较好的匹配,以防止压铸模设计的失败。文章基于压铸系统匹配优化的思想,建立压铸工艺设计软件,使用软件进行内浇道截面积、充填速度和充填时间等压铸工艺参数的设计。     

钢铁材料半固态压铸流变浆料的流动模拟研究

利用相似模拟的方法，进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟实验研究．根据相似原理设计制作了实验装置，并通过模拟实验，观察了不同粘度下(模拟不同的合金固相率)浆料的流动情况，为实际设计高熔点合金半固态浆料制备装置提供了具有参考价值的依据．     

锌合金壳体压铸工艺开发

在分析壳体塑胶件结构工艺特点和外观要求的基础上，采取了符合实际和压铸工艺性的各项措施，从分型线、拔模斜度、顶杆、排溢系统的设计等方面对压铸工艺进行优化，解决了铸件防水问题，使壳体合格率达到93%以上，成功进行了产品的锌合金压铸件改型。     

具有整体轴孔口的压铸铝油槽

美国通用汽车公司具有整体轴孔口的Vortec发动机使用了一种铝压铸inline-6油槽。这种油槽是由加拿大安大略省的托拉尔铸造轻金属公司(Toral Cast Light Metals)铸造的。该铸件能提供更简单的性能，这是传统压铸技术过去不可能做到的，而该铸件是利用两级零件注射系统解决的。     

大型薄壁件真空压铸模具的设计方法

大型薄壁件在压铸中极易产生缺陷,采用正确的压铸工艺与模具结构设计,并将模具型腔抽真空,有效减少缺陷。采用数值模拟辅助法确定浇口形式,以及压铸时的料包和抽气口的位置,合理确定抽气时序,选择合理的压铸工艺,最后得到合格铸件。     

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明：没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。     

双马来酰亚胺压铸树脂的研究

讨论了以烯丙基单体作为活性稀释剂制得的改性双马来酰亚胺压铸树脂体系，研究了树脂的贮存稳定性，反应性，固化树脂的力学性能，耐热性，耐湿热性以及复合材料性能等。     

压铸用砂芯的试验研究

研制的压铸用溃散性砂芯，用于压铸ＺＬ１０２铝合金，压铸件的孔型成形完好，无粘砂缺陷，溃散性好，可满足压铸工艺及铸件质量要求     

压铸模具失效分析

利用扫描电镜对失效压铸模具热疲劳裂纹的宏观、微观、断口形貌进行了分析．分析表明,裂纹尖端不断分枝,裂纹内的氧化物内部被破坏,并产生了新的裂纹．热疲劳断口形貌为典型的沿晶加韧窝混合型断口．     

压铸模具温度场的数值模拟研究

在压铸模具传热过程合理简化的基础上,建立了压铸模具温度场的数学模型。采用商用软件ＳＯＬＩＤＷＯＲＫＳ作为前处理软件,ＣＯＳＭＯＳ作为后处理软件,实现了对复杂压铸件模具的三维造型,网络剖分及模拟结果显示。运用直接差分法开发了相应的温度场软件,为进一步研究压铸模具热应力场奠定了基础。     

论压铸模分型面对铸件工艺性的影响

通过分析零件的结构特点和工艺要求,阐明了选择压铸模分型面类型的基本原则在压铸生产中的灵活运用.     

压铸模型芯针冷却控制装置的开发与应用

压铸模温度对于压铸模使用寿命和铸件质量的稳定性有着非常大的影响,是必须要控制的参数之一.针对目前压铸模在冷却时无法对模具细小型芯针部位进行有效控制、芯针温度高、芯针顶部铸件缩孔/缩松缺陷严重、芯针寿命短等缺点,开发了基于高压冷却循环水的压铸模型芯针温度控制装置.该装置具有冷却水温度自动恒定、水冷与风冷结合等功能.试验结果表明：针对大型复杂压铸模的细小型芯针的冷却,该装置可有效降低铸件型芯针底部的缩孔/缩松缺陷的产生,提高了铸件内部质量,延长了芯针的使用寿命.     

镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究

针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性，采用Pro／ENGINEER2001进行铸件的实体造型，并生成面网格文件．利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场，预测了镁合金压铸件的缺陷位置，从而使模具的设计过程得到了优化．模拟运行表明，采用闭合式浇注系统充型平稳，温度场分布均匀，具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向，使得镁合金压铸件的整体质量得到提高．     

"压铸技术"多媒体系统的研制与开发

重点阐述了用ＶＢ５．０语言研制开发“压铸技术”多媒体教材系统的方法及关键技术,简要介绍了有关多媒体素材的处理方法．利用ＨＴＭＬ语言的超媒体连接功能,可在计算机屏幕上同时显示图片、动画、视频及声音．     

塑料件模具材料优化专家系统的研制

塑料件模具材料优化专家系统试图对用户提出的要求,遵从"满足使用要求,发挥材料潜力,经济技术合理"的原则,就模具材料的选择进行优化推理而提出尽量合理的选材建议并给出被选材料的技术资料以作采购、加工和应用参考.该系统包括用户信息输入、材料优化推理、系统知识库管理、用户技术文件管理和系统管理5大模块,采用基于规则或基于实例的方法进行推理.系统由VisualC 6.0语言在中文Windows2000环境下开发,具有友好透明的用户界面,运行快捷,使用和维护方便.