柱塞泵盖铸造工艺及数值模拟应用

通过对柱塞泵盖液压铸件结构分析,预先设计方案模拟比较确定铸造工艺方案,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟,预测铸造过程中的铸造缺陷。通过对充型及凝固过程的可视化分析,进行工艺优化,根据优化工艺实际制作模具浇注铸件验证。通过使用数值模拟为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供理论依据和实践指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。     

大型曲轴的铸造工艺

使用华铸模拟软件，对曲轴铸造的凝固过程进行了数值模拟，对比分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，优化了铸造工艺。模拟分析显示,新工艺实现了曲轴的顺序凝固，消除了缩孔、缩松。生产实践表明，新工艺生产的曲轴内部组织致密，满足其技术要求。     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

某铝合金铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

采用石膏型低压铸造过程工艺生产某铝合金铸件,经X光检测发现,其特定部位存在缩孔和缩松等缺陷。运用FLOW-3D软件对铸造工艺进行分析,并对其充填及凝固过程进行了模拟。依据模拟结果,对原铸造工艺进行了优化设计,并再次进行充填和凝固模拟,结合模拟结果制定出合适的工艺。生产实践表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁规格和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。     

凝固模拟软件在大型铸钢件上的应用研究

结合工厂实际生产条件，应用所开发的铸造充型凝固过程数值模拟商品化软件FT-STAR预测大型铸钢件的缩孔缩松缺陷，将计算结果与铸件X-射线探伤报告进行对比分析，证明计算结果能较好地反映实际情况，从而在原工艺改进和新产品试制方面为工厂提供了技术支持，为优化铸钢件铸造工艺提供了科学依据，并为工厂取得了良好的经济效益。     

铁路客车转向架用轴箱盖铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具．在全球铸造行业中得到了广泛的应用。本文针对铁路客车转向架用轴箱盖存在的缩孔和缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,利用MAGMA软件对其凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果对轴箱盖的两种铸造工艺方案进行比较,选出一种最优的方案,使铸件的冒口补缩和凝固过程更加合理。     

铸造CAD／CAE系统研究及应用

以Pro／E生成铸件三维模型（包含铸造工艺信息），基于MAGMAsoft进行凝固过程数值模拟，以便校核和优化工艺设计。根据模拟结果，找出了铸件铸造缺陷产生的原因，并通过修改工艺参数对工艺进行了改进和优化，制定出了合理的工艺方案。     

400t级大型钢锭的凝固过程模拟及试制

利用 Procast 软件包对大型钢锭凝固过程进行计算机模拟，确定合理的铸造工艺。通过对实际生产的大型钢锭进行解剖分析，没有发现宏观缩孔疏松缺陷，表明工艺设计合理，生产的钢锭满足使用要求。     

金属型铸造凝固过程温度场数学模型及定解条件的确定

一、概述 金属型铸造时生产量一般都很大，对铸件的质量要求很高，而且要求铸件是稳定的，也就是说同一副金属型中铸造出来的铸件质量应该是一样的。金属液的凝固过程对铸件质量影响很大，因此模拟凝固过程温度场的分布，对优化铸造工艺、预测与控制铸件质量和各种铸造缺陷，以及提高生产效率都非常重要。具体讲，凝固过程温度场模拟可实现如下目的。     

砂型铸造刹车盘的工艺优化

采用Procast软件对砂型铸造中刹车盘的充型及凝固过程进行数值模拟,直观分析铸件中缺陷产生的部位及形成原因。在此基础上,提出了刹车盘的优化工艺,模拟与实验结果显示,该优化工艺能够有效解决铸造缺陷,提高铸件质量。     

汽轮机阀体铸造工艺优化

利用SolidWorks三维造型软件,运用华铸CAE铸造凝固模拟软件对汽轮机阀体铸钢件充型、凝固过程进行模拟分析.通过对凝固过程的数值分析,结合生产中的实际经验,找出原有生产工艺中缺陷的形成原因.针对缺陷的形成原因,设计出相应的修改工艺,保证了铸件的质量,降低了生产成本和生产周期,满足客户的需求.     

温度梯度对致密厚壁铸钢件工艺设计的重要性

对精加工表面磁粉探伤后出现大量微细磁痕的铸钢大链轮的原铸造工艺进行了凝固数值模拟分析 ,认为缺陷是由于顺序凝固方向上温度梯度过于平缓所致的微小缩松 ,对缺陷部位进行纵横截面的切片金相分析印证了模拟分析是正确的。据此 ,本着增大凝固方向上的温度梯度的原则用数值模拟技术进行了 15种方案的工艺优化计算并结合现场生产确定了优化方案 ,实际浇注结果表明 ,方案是成功的。用同样的原理和方法对系列轴承座的铸造工艺进行了优化并在实际中获得了成功。进一步讨论说明 ,要获得致密的铸钢基体 ,在铸造工艺设计中应注意使凝固方向上的温度梯度足够大以使液 -固界面的推进方式向逐层凝固的方式靠近。     

铸钢偏心轮铸造工艺数值模拟及工艺优化

利用三维绘图软件Pro／Engineer生成铸件的实体模型，用华铸CAE软件对铸钢偏心轮进行凝固过程的数值模拟。通过数值模拟，优化了铸造工艺方案，消除了缩孔、缩松缺陷。     

微车制动产品铝合金重力铸造缺陷分析及改进

采用铸造专用软件Pro Cast2004对现有铝合金铸件铸造工艺进行充型过程、凝固过程和疏松、缩孔位置等方面的分析,同时结合实际工艺试验的结果分析,模拟预测出可能产生的缺陷(气孔、缩孔和缩松),从而判断浇注系统的浇冒口设置、浇铸工艺和操作程序等的合理性,并通过工艺验证进行验证,从而提供现有铸造模具和工艺对产品品质影响的关系,并制定了改进措施。     

铣床工作台的铸造工艺优化

铣床工作台的内在质量要求较高,工作台面和导轨上不允许有气孔、夹渣、缩孔和缩松等任何缺陷。铸造生产难度大,废品率居高不下。最终利用“华铸CAE”凝固模拟分析系统,设置好初始条件及边界条件进行充型过程和凝固过程的数值模拟,优化工艺,成功地解决了铸造技术难题。     

央锻油压机活动横梁铸造工艺研究

对45MN快锻油压机活动横粱整体铸造工艺进行了深入研究,利用铸造模拟软件MAGMA-SOFT预测缺陷位置和模拟凝固过程温度场,验证了工艺设计方案的合理性,并最终获得了合格铸件。     

三通管和三通管座的铸造工艺改进

针对三通管和三通管座存在的铸造缺陷，仔细分析该铸件的结构特点，找出缺陷产生的原因，提出改进工艺方案，并通过应用华铸CAE模拟软件的凝固模拟检验，最终避免了铸造缺陷的产生，提高了产品的内在质量，并较低了冒口重量，提高了工艺出品率。     

基于ANSYS的铸钢车轮铸造过程的温度场分析

为观察铸钢车轮凝固时内部的温度分布情况，利用ANSYS软件对铸钢车轮铸造过程进行了瞬态热分析模拟，得到了冷却时铸钢车轮的温度及温度梯度的分布，模拟结果较真实地反映了铸钢车轮的温度变化过程，从而可以预测缩孔、缩松、热裂等缺陷出现的位置及可能性，为优化铸造工艺方案提供了科学依据。     

铸铁件铸造缺陷的有限元分析

采用有限元法建立了铸件凝固过程的数学模型，考虑材料随温度变化的非线性因素和相变中结晶潜热问题，对铸造凝固过程进行了数值模拟，得到了铸件在凝固过程的瞬态温度场、温度梯度场的分布和变化规律。预测出了铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置，结果表明模拟预测与生产验证结果基本一致。     

复合金属型模具群铸磨球工艺早期失圆机理的数值分析

在对铸造磨球凝固过程进行理论分析的基础上,利用华铸CAE软件对复合金属型模具群铸磨球工艺进行充型凝固特性三维数值模拟研究,确定了造成磨球出现早期失圆和缩松缩孔缺陷的主要原因,为进一步改进复合金属型模具群铸磨球工艺奠定了理论基础.