热轧圆盘剪剪刃钝化及寿命延长技术研究

针对热轧带钢圆盘剪剪边过程中剪刃钝化导致剪切力偏大甚至提前换刀的问题,充分考虑到热轧带钢圆盘剪的设备与工艺特点,建立了圆盘剪考虑钝化与不考虑钝化两种情况下的剪切力计算模型、给出了相应的剪刃钝化计算模型,并从被剪切带钢的特性参数(包括带钢厚度、带钢强度、剪切带钢长度)与圆盘剪剪切工艺参数(主要包括间隙量与重叠量等)两方面入手,选择典型规格产品对圆盘剪剪刃钝化影响因素进行了定量分析。在此基础上,提出了一套适合于热轧带钢圆盘剪以降低钝化速率、延长剪刃寿命为目标的剪切工艺参数综合优化技术,并将其应用到某钢铁企业的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

悬臂式圆盘剪剪切带钢的边缘质量影响因素分析

分析圆盘剪剪切带钢边部质量的影响因素,介绍了圆盘剪设备本身及前后设备,对如何提高带钢剪切边部质量作了阐述,为调整圆盘剪剪切参数提供参考。     

1500mm冷带切边圆盘剪的优化改造

针对山东钢铁莱钢集团公司板带厂1500mm冷轧拉矫圆盘剪切边质量差、生产效率低的问题,分别从设备程序控制、圆盘剪备件材质、工艺参数及操作模式、导料槽等方面对圆盘剪系统进行了优化改造,大大提高了拉矫圆盘剪的切边质量和圆盘剪的使用寿命。     

双头回转式圆盘剪结构分析与设计

简要介绍了一种新式圆盘切边剪－－双头回转式圆盘剪的工作原理和结构特点。并对圆盘剪上下刀盘的间隙和重叠量调整机构、刀架回转机构及刀盘锁紧机构等进行了分析和说明；对剪切力、刀盘间隙和重叠量调整等设计参数的选择作了分析和探讨，对于圆盘剪的设计和计算具有一定的参考价值。     

切边圆盘剪剪切过程的数值模拟和实验研究

根据钢板剪切过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立切边圆盘剪剪切钢板的有限元模型,并进行弹塑性有限元分析。通过仿真计算,获得了钢板剪切过程中的应力-应变状态、变形和力能参数,并在某钢铁集团公司切边圆盘剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为圆盘剪设计制造的依据。     

圆盘剪高速剪切时振动的有限元分析

随着轧制带材越来越薄,生产线的剪切速度也相应提高,当圆盘剪剪切速度达到800 m/min以上时,对于圆盘剪设备的振动及受力稳定性分析显得尤为重要。本文根据振动力学原理,对产生共震的设备前十阶固有模态进行分析,得出前十阶模态分析的固有频率;对刀轴进行激励响应分析,得出外界不同激励下设备产生的响应;借助软件分析圆盘剪在剪切受力过程中的响应,判断设备稳定性;根据转子动力学计算出使设备发生强烈振动的临界转速,通过分析判断该圆盘剪设备的可靠性,为设备选型设计提供参考。     

中小型带钢纵剪机组的设计要点

介绍了中小型带钢纵剪机组的设备组成、工作方式、结构特点及参数选择。着重对开卷机、对中机构、圆盘剪、卷取机的设计进行了阐述。     

哪些生产因素影响了冷轧深冲钢酸洗切边质量

文章通过介绍涟钢酸洗切边剪的设备构造及工作原理,分析圆盘剪刀片装配对切边质量的影响、切边时带钢的变形过程以及圆盘剪间隙量与重叠量对带钢切边质量的影响。简单介绍了对切边质量的要求,在普碳钢剪切参数的基础上对深冲钢剪切参数进行了探讨,阐述了影响带钢切边质量的影响因素,并介绍了克服这些影响因素的方法。     

3500mm圆盘剪和碎边剪在精整区的工艺布置

阐述了3500mm规格的圆盘剪和碎边剪在中厚板公司精整作业区的工艺布置,以及如何在作业线中利用有限的空间合理地布置圆盘剪和碎边剪;并保证圆盘剪和碎边剪的前后衔接设备更加合理.     

变规格过程中圆盘剪张力优化设定方法

针对变规格过程中圆盘剪张力设定值频繁突变,使控制系统不断发送调整信号,造成圆盘剪前后带钢实际张力的大幅波动,影响剪切稳定的实际问题,结合圆盘剪的设备及工艺特点,在首次引入张力设定值允许调整系数的基础上,提出了一套圆盘剪变规格过程中以稳定剪切为目标的张力设定方法,即通过预先计算变规格前后钢卷张力设定值的调整率来判断是否改变张力设定值,有效减少了张力设定值的调整次数,降低了剪切过程中实际张力值的波动率,提高了剪切稳定性,改善了圆盘剪的剪切质量,抑制了毛刺等缺陷的发生率。该技术投入现场应用后,效果良好,同时减少了下游用户的质量异议。     

Friction coefficient investigation on IC dam-bar trimming process by inverse method with experimental trimmed geometric profiles

In the trimming process of integrated circuit (IC), the friction between punch and workpiece has been studied extensively. The value of the friction coefficient was usually assumed as a fixed value for the simplification of the investigations in most literature. It was seldom discussed that the values of the friction coefficient would actually increase as the trimming strokes increased. The aim of this study is to propose an inverse calculation method for the variation of the friction coefficients during the IC dam-bar trimming process. This inverse calculation is based on the geometric profiles, the profiles of the trimmed section of the IC dam-bar materials in the experimental measurement. The numerically optimized Levenberg–Marquardt method, coupled with objective functions and converge criterions along with the elastic–plastic finite element approach, is used for the inverse calculation to obtain friction coefficients during the IC dam-bar trimming process. According to the profiles of material in trimming experiment, the proposed inverse calculation was used for the number of strokes at 2000, 4000, 6000, 10,000, 12,000, and 14,000, the values of the friction coefficient were obtained as 0.1545, 0.155, 0.1613, 0.1766, 0.1875, and 0.1890, respectively. Consequently, a relationship equation between the friction coefficients and the trimming strokes can be conducted by means of the regression. The inverse calculation proposed herein can be used and obtain the values of friction coefficient with only a few experimental data and these values are more close to the actual situation during the trimming process. The results obtained in the present study could upgrade the trimming processes in the IC packaging industry.     

高强度中厚板精密数控开卷线浅析

开发了一种高强度中厚板精密数控开卷线,介绍了其生产工艺流程和设备特点.满足了当前市场对高精度矫平、自动修边、低噪声码垛的要求,大大提高了开卷矫平的生产率.     

盒形件拉深下料毛坯尺寸的工艺研究

在拉深工艺中,对于盒形拉深件,一般不采用切边工艺.为了保证直壁部分的尺寸精度,要求毛坯尺寸计算正确.通过对这种类型拉深件受力与变形的分析,再经现场实践和修改,介绍了盒形拉深件毛坯尺寸计算的工艺方法,具有一定实用价值.     

钛合金与镍基高温合金薄片振动辅助电火花加工工艺参数优化研究

在航空发动机叶片的电解加工过程中,由于存在加工间隙,导致加工后的叶片边缘存在尺寸与形状误差。采用电火花加工并辅以振动对叶片边缘进行粗、精加工修整,考虑到电火花加工参数与工件材料加工特性存在不确定性,通过正交试验探究了粗加工的峰值电流、脉冲宽度、振幅和振动频率对材料去除率、工具电极相对体积损耗率的影响。采用横截面尺寸为29 mm×0.5 mm的钛合金和镍基高温合金薄板作为工件进行长度2 mm的切断实验,通过极差分析法和方差分析法获得加工最优参数,并得出镍基高温合金、钛合金材料去除率最高分别达12.99、13.13 mm3/min,为后续利用成形电极对叶片边缘进行精密修整提供可参考的有效电加工参数。     

高速闭式压力机隔振设计与仿真

根据高速闭式曲柄压力机结构特点,建立了两自由度动力学模型.通过理论计算,确定了JF75G-125A型压力机的隔振参数.在ANSYS中进行隐式分析,利用拉杆预压缩方法施加机身预紧载荷;在LS-DYNA中进行预紧状态下显式动力学分析.有限元仿真结果表明,设计的隔振器参数能有效减小工作力引起的压力机对基础的冲击作用.     

非旋转类拉深件对角切边模具的设计

分析了非旋转类拉深件的对角切边工艺,着重阐述了对角切边模具的结构、工作原理以及主要工作部件的设计和参数计算.使用对角边模具,可顺利完成非旋转类拉深件的切边工序.     

深筒状拉深零件切边模具设计

根据深筒状拉深零件不适宜采用传统的机加工艺进行切边的工艺特点,设计出连续旋转式切边模具。利用螺杆螺母机构将压力机的直线运动转化为凹模的旋转偏心运动切去工件的不平整边缘,大幅提高了切边效率。调节定位柱的长度可控制圆筒形件的切边高度,同时便于刃磨。加工后的工件表面光整,高度一致。     

冷轧板带材切边圆盘剪重叠量调整方法探讨

为了保证切边圆盘剪重叠量调整精度的可靠实现,通过对切边圆盘剪重叠量调整机构原理分析及控制数学模型的推导,对偏心套的设计精度、制造工艺要领、装配方法、独特的传动机构及电气控制等方面进行了详细阐述,保证了高精度切边圆盘剪重叠量精度的可靠实现。该切边圆盘剪已在国内几个主要大型钢铁企业成功推广应用了六套。     

车轮轮辐水平切边模具设计

分析了轮辐水平切边工艺,着重阐述了斜楔内涨式水平切边模具的结构、工作原理以及主要工作部件的设计和参数计算。使用水平切边模具,可以完成轮辐的水平切边加工。充分展示了斜楔机构的设计巧妙,动作可靠,生产效率高,工艺质量好。     

精密碳膜电位计自动修刻技术和系统的研究

提出了一种基于总电阻反馈原理的精密碳膜电位计非线性误差的自动修刻方法,建立了基于该方法的自动修刻系统.在分析精密碳膜电位计制作工艺和原有手工修刻时所使用的测量原理后,结合自动修刻的需要,分析电位计各待修刻点测量数据的特点的基础上,研究出了适用于自动化生产的线性度修刻算法,并进行了实验研究.在分析了影响修刻结果精度的原因后,提出了诸如间接测电阻、刀具补偿等减小误差的方法.为了提高加工效率,对工作台的运动参数进行了优化.实验和分析表明,该修刻算法具有修刻精度高和加工效率高的特点,同时系统稳定可靠,操作简易,能够大大提高电位计生产厂家的生产效率.