铝合金板材弯曲成形性能

以5083铝合金板材的V形弯曲为研究对象,探究了影响板材回弹的几种因素.结果表明:5083铝合金板材的屈服强度越大其回弹角也越大;随着弯曲角的增加,回弹角减小;弯曲模具开口度增加,回弹角减小;相对弯曲半径增加,回弹角增加;V形弯曲部分的板材会减薄,对于相同的弯曲角,相同型号的试样,弯曲半径越小,则弯曲减薄量越大;而使用相同尺寸的弯曲半径时,弯曲角度越大则减薄量越大.     

铝合金板材挤压自弯曲成形机理及模具优化设计

对板材理想自弯曲挤出过程的平面应力分析得到出口速度分布与弯曲曲率半径的关系,并提出一种铝合金板材自弯曲挤压新工艺,通过设计异形导流腔结构,使模腔内金属产生不均匀流动,从而直接挤出弯曲型材;采用有限元模拟,分析了板材挤压过程的自弯曲变形机理、金属流动特点以及残余应变的分布;通过选取型腔结构因子与挤压速度为设计变量,采用拉...     

铝合金板材弯曲性能试验

阐述了铝合金板材弯曲试验的关键参数，介绍了弯曲试验装置，给出了弯曲试验的结果判定。     

固定页板弯曲成形及模具设计研究

介绍了弯曲件的弯曲成形工艺方案、工艺参数的计算与选取以及弯曲模具结构与设计,得出采用多道弯曲成形工序是合理的。由于对弯曲成形凸凹模间隙,回弹值等工艺参数进行了较为准确的计算与选取,并采取了相应的限制回弹的技术措施。取得了较好的效果。经实际应用表明,其工艺与模具设计合理,实用可靠,达到并超过了图纸的技术要求。     

板材多点成形中压痕缺陷的分析与控制

压痕是多点成形中特有的成形缺陷，是板材多点成形中必须解决的问题。本文首先对多点成形中压痕的形成进行了力学分析，给出了抑制压痕的方法，并通过典型件的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及变路径多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。     

翼片弯曲成形工艺分析及模具设计

通过对DSA200翼片形工件的结构及弯曲成形的工艺分析,指出了该类工件的工艺控制关键点,介绍了翼片类弯曲件一次弯曲成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程及必要的计算等。在模具设计上对工艺难点采取了特殊的模具设计措施。     

基于韧性断裂准则的铝合金板材成形极限预测

为了准确地预测铝合金板材成形极限，将韧性断裂准则引入到数值模拟中。在数值模拟获得的应力应变值基础上，采用简单拉伸试验和数值模拟相结合的方法确定了韧性断裂准则中的材料常数，并应用该韧性断裂准则预测了铝合金LYl2(M)的圆筒件拉深和半球形凸模胀形的成形极限。预测结果与实验值吻合较好，该韧性断裂准则能够预测铝合金板材成形极限。     

6016铝合金板材室温成形性及其数值模拟

通过实验和数值模拟方法研究了6016-T4P铝合金板材在室温下的成形性能。通过刚模胀形实验获得了成形极限图(FLD),通过单向拉伸实验建立了6016-T4P铝合金的室温Johnson-Cook材料模型,并利用ABAQUS有限元软件对刚模胀形实验进行了数值模拟。模拟过程中采用最大凸模力准则和应变失稳准则获得了计算的成形极限结果,并讨论了凸模速度、摩擦系数等对成形极限模拟结果的影响。结果表明:当摩擦系数为0.1,凸模速度为1000 mm·s~(-1)时,模拟和实验结果吻合较好。随摩擦系数的增大,平面应变值增大,成形极限曲线(FLC)垂直向上移动,且摩擦系数的变化对FLC的右侧部分影响较显著;随凸模速度增加,FLC略垂直向下移动,平面应变值减小。进而应用合理的成形参数成功预测了6016铝合金汽车B柱零件的冲压成形效果。     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

冰箱侧板无废料切断弯曲模设计

分析冰箱侧板切断弯曲成形工艺,详细介绍一种新型模具的结构形式和设计要点,实现无废料切断弯曲成形,达到节约成本,提高生产效率的目的,为同类产品的模具设计提供一定的参考。     

铝合金轧制成形的研究与现状

介绍了铝合金的几种体积成形方法,列举了目前的研究成果,重点介绍了楔横轧技术在铝合金材料成形中的可行性以及目前的研究现状,同时也提出了成形过程中需要解决的关键技术,为楔横轧技术在铝合金材料成形中的应用提供了一定的思路与方向。     

6061铝合金管材热挤压成形模拟分析

铝合金管材热挤压时,采用空心铸锭无润滑穿孔针工艺,管材内表面质量好,但穿孔力大,断针频繁。以外径460mm,壁厚15mm的铝合金管材为研究对象,利用Forge软件对其采用空心铸锭无润滑穿孔针的热挤压成形过程进行模拟。结果表明,挤压前期,铸锭由镦粗进入挤压状态,铸锭内孔与穿孔针经历了接触、分离和再接触的过程,铸锭外圆与挤压筒先是局部接触,而后向两端延伸,至全长接触前,铸锭整体沿长度方向呈鼓形。挤压力和穿孔力峰值同时出现在铸锭头部进入模具工作带时,穿孔力峰值约为挤压力峰值的1/4。     

镁合金筒形件旋压成形工艺及模具设计

介绍了镁合金筒形件的旋压成形工艺,研究了成形该工件的旋压模具结构。在加热状态下,由主轴带动芯模和毛坯旋转,依靠芯模和旋轮使毛坯发生变薄旋压。同时针对设计过程中出现的温度、毛坯结构等影响因素,设计出了合理的模具。该模具结构简单,重点设计旋轮和芯模,实现了在普通车床上进行旋压,降低了成本,并成功得以生产应用。     

A modeling of residual stress in stretched aluminum alloy plate

A mathematical model is developed to calculate the residual stress in stretched aluminum alloy thick plate. It is based on balance of stresses, two-dimensional plasticity and a conception of free size. The model is verified against the published experiments performed on 7075 aluminum plate. It is found that the computed residual stress basically express the stress level of the stretched plate under the given stretching ratio and that through-thickness inhomogeneity plays an important role in residual stress. The effect of various tension ratios on residual stress is presented and stress-relief mechanism investigated. Calculation shows that residual stress in the transverse direction is higher than that of the rolling direction when the tension ratio is relatively small and the latter is larger than the former when tension ratio reaches a certain level. Non-uniform plastic deformation caused by stretching is also studied. Plastic strain in the rolling direction of the inner part is larger than that of the outer part due to the fact that the free length of the former is shorter than that of the latter. Besides, analysis indicates that residual stress is increasing during aging process.     

建筑门窗用铝合金型材挤压模设计

针对建筑门窗铝合金空心型材进行了平面分流模设计,分析了平面分流模的各结构要素及设计要求,并结合实际生产给出了空心挤压型材模具的详细设计方法、设计要点、设计流程。实践证明,设计的模具结构合理,获得了良好的经济效益。     

铝容器侧壁压筋模的设计

铝制容器侧壁压筋是提高容器强度的一种方法,本文介绍了铝制容器侧壁压筋模具结构和设计方法,解决了实际生产中侧壁压筋的问题。     

高强板折弯模具折弯原理及折弯力计算

高强度板抗拉强度和硬度非常高,采用普通模具折弯时,模具会首先破坏而无法折弯.文中介绍了一种高强度板折弯模具的折弯原理及折弯力计算公式,并列举了几种上、下模模具设计方案,并对比各方案利弊.     

铝合金板温成形过程摩擦在线检测系统的研究

介绍并分析了对板料成形过程摩擦问题研究的发展与现状。设计出一种用于动态测量板料成形真实过程摩擦系数的探针传感器,并在此基础上开发出铝合金板料温成形过程摩擦在线检测系统。利用该系统进行了铝镁合金板(5182)筒形件温成形过程摩擦在线检测,得到了合理的实验结果。