Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

Q235铸坯轧制高线产品废品率高的原因分析及对策

从工艺及设备两方面对连铸Q235铸坯轧制高线废品多进行分析,并采取相应措施,使轧废得到有效控制。     

铸铜合金水龙头阀体开裂原因分析

通过扫描电镜和金相检验方法观察铸铜水龙头阀体裂纹宏观及微观形貌,检测其化学成分、硬度等,探讨水龙头阀体开裂原因。结果表明,水龙头阀体开裂是由于存在过热造成的晶粒粗大、魏氏组织、铸造疏松等缺陷引起的脆性开裂。通过控制浇注温度,加快冷却速度,可避免裂纹的产生,提高阀体的质量。     

Q195低碳钢冷顶锻开裂类型原因分析及改进措施

针对Q195低碳钢盘条在冷顶锻时产生的开裂问题,进行了6组试验,并根据裂纹特征对开裂类型进行了分类和研究。使用扫描电镜等设备对开裂试样的成分、铸坯、母材和微观形貌进行了观察,阐明了密集排列起皮开裂和划伤折叠开裂的主要原因,并提出了相应的改进措施。结果表明：密集排列起皮开裂主要是由于铸坯表面或近表面存在微裂纹,在加热过程中该处生成了氧化铁并存留在盘条表面,在冷顶锻过程中受径向压应力而导致开裂,可通过稳定钢水过热度、及时更换磨损严重的铜管和被堵喷嘴来改善;划伤折叠开裂主要是由于精轧区域轧槽的不均匀磨损划伤和盘条在减定区进口导卫内发生扭转的共同作用导致的,可通过减轻轧槽的不均匀磨损、控制减定区域的导卫开口度和扭转角的精度来改善。     

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析与对策

对Q235B热轧带钢冷弯开裂试样进行化学成分、力学性能、夹杂物、微观组织、断口形貌等检测和分析。结果表明,材料冷弯开裂的主要原因是细长条状的硫化物夹杂含量高,每一个细长条的硫化物夹杂都能发展成一个微裂纹。次要原因是在铁素体晶界处分布的网状或近网状的三次渗碳体,使材料的塑性下降。     

Q345B钢铸坯断裂原因分析与预防措施

对Q345B钢连铸坯的断口形貌进行了宏观分析,结合光学显微组织的观察与分析,研究了连铸坯断裂的原因。结果表明：Q345B钢连铸坯内部存在中间裂纹,冷却过程中在热应力、相变应力及铸坯自重共同作用下进一步扩展,导致铸坯断裂。通过加强设备的维护与检修,优化扇形段二冷制度, 低过热度浇铸和稳定铸坯拉速等工艺措施预防铸坯断裂。     

Q345角钢矫直开裂原因分析

<正>内容导读文章利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对Q345角钢开裂样进行分析。结果表明:发生蓝脆现象是导致1#样矫直开裂直接原因;铸坯缩孔是导致2#样矫直开裂的直接原因。带状组织和级别为3.0的夹杂物虽不是裂纹源,但是对裂纹扩展有促进作用。从炼钢环节提出了防止产生铸坯缩孔的措施,从轧钢环节提出了防止发生蓝脆的措施。     

基于加工硬化率的铸态Q235B钢法兰坯动态再结晶及组织演变

在Gleeble-3500热力模拟机上研究铸态Q235B钢法兰坯材料的高温压缩行为,采用加工硬化率方法,识别出了动态再结晶临界条件,引入无量纲参数Zener-Hollomn表征了该材料动态再结晶演变的临界应变、临界应力、峰值应变以及稳态应变模型,并对其再结晶显微组织演化进行分析。在高温、低应变速率下,该铸态材料的动态再结晶容易发生,晶粒长大更迅速;随着应变速率增大,动态再结晶难于启动,晶粒直径减小。在1050 ℃和1 s-1下变形到达稳态时的晶粒细化效果最为显著。     

P20与718模具钢板加工开裂原因分析

针对某厂合金塑料模具钢P20、718钢板在锯切过程中出现开裂现象,通过从裂纹形貌、裂纹处解剖检查试验等方面,对开裂试样进行研究分析,结果表明,主要是由于钢板中心均存在大量的氮化钛夹杂,在轧制过程中产生微裂纹导致的锯切开裂,并得出了具体解决措施。     

冷轧双相钢HC420/780DP冲压开裂原因分析及改进

针对采用冷轧双相钢HC420/780DP冲压某车型前纵梁加强件过程中易出现开裂现象的问题,通过对材料性能、显微组织、断口形貌与冲压工艺进行分析可知,材料带状组织及针状马氏体的存在、屈强比偏高均对冲压变形产生不利影响,裂纹产生与成形复杂程度、模具圆角半径、板料成形方向及压边力等有关.通过在连铸过程中铸坯凝固末端实施轻压下...     

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 对Q235B中厚板表面缺陷处的显微组织、非金属夹杂物等进行了金相组织和扫描电镜观察及能谱分析。实验发现：钢水脱氧不良;缺陷周围分布着大量的氧化铁质点和非金属夹杂物。可见,这类缺陷是连铸坯上气泡和含夹杂的气囊在加热和轧制过程中胀裂后形成的,称气泡类缺陷。为此提出了相应的改进措施。     

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 对存在沿轧制方向分布的表面呈沟状、网状的裂纹和发纹的Q370R板材样品进行了观察分析。通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明：样品化学成分、力学性能符合GB/713-2008标准,基体组织正常;通过能谱分析未检测到裂纹附近存在低熔点有害元素;存在沟状、网状裂纹及发纹的样品均发现了大量的皮下气泡。Q370板的表面裂纹和发纹主要是由铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

Q235冷弯性能不合格原因分析

对梅山公司Q235冷弯不合格试样进行了金相组织,冷弯断口形貌及能谱分析,结果表明,钢的表面局部增碳,钢中皮下气泡和非金属夹杂物的存在是导致冷弯不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

建筑用Q235钢板的焊接性能研究

以建筑用Q235为研究对象,通过点焊方法研究了不同电流与焊接规范对焊接接头硬度与显微组织的影响。结果表明,随着焊接电流的增大,焊接接头的硬度先上升而后降低,在焊接电流为9.3 kA时取得极大值;硬规范下的热影响区硬度下降最快,热影响区宽度最小,而软规范硬度下降最缓,热影响区最宽。     

Q235钢变形抗力的数学模型

为了准确计算连轧工字钢力能参数,需要建立变形抗力的计算模型。利用Gleeble-1500热模拟试验机对Q235钢的金属塑性变形抗力进行试验研究,通过实测不同变形温度、变形速率、变形程度与变形抗力的关系,建立了金属塑性变形抗力的数学模型。通过对模型进行回归分析,证明该模型具有良好的曲线拟合特性,为计算其他力能参数提供理论计算依据。     

Q235B连铸二冷配水分析

针对北方某钢厂在生产Q235B断面180 mm×675 mm时遇到较多内部裂纹的问题,运用有限元方法,在ANSYS软件中进行二冷配水的模拟计算,并与实际情况进行对比,找出二冷配水存在的问题,提出相应的解决方案。经验证,采用调整方案后铸坯鼓肚、角部裂纹等缺陷的数量减少了60%,成效显著     

Q235B焊管横裂原因分析

Q235B热轧卷板在焊管成型过程中出现严重的横向开裂。通过金相检验、性能检验和扫描电镜分析,确定该断裂为低应力脆性,开裂与钢板中含量较高的非金属夹杂物、不合格的延伸率和冲击功以及热轧控温不理想造成的基板塑性低有关。     

超高强度Q235钢内生复合板的制备

将淬火后的Q235钢进行多道次大压下量(累积压下量达94%)冷轧制备出超高强度内生复合板,采用透射电镜及X射线衍射仪研究了该内生复合板的显微形貌.结果表明,制备出的内生复合板抗拉强度高达2112 MPa,显微组织呈现层片状特征.     

柔性轧制Q235B和Q345B钢的生产实践

为解决用户个性化需求与企业规模化生产之间的矛盾,结合生产实际,用一种Q235B普碳钢铸坯按Q235B和Q345B两种强度级别热轧带钢要求进行生产试验.结果表明,利用控轧控冷技术的细晶强化与相变强化效果,可以用Q235B普碳钢铸坯生产出完全满足Q345B要求的热轧带钢,降低Q345B高强带钢的生产成本,实现了Q235B和Q345B两个强度级别热轧带钢的柔性生产.控轧控冷钢板的屈服强度可达395 MPa以上,抗拉强度可达510 MPa以上,韧塑性也满足标准要求.     

Q235B连铸坯中夹杂物的综合测定及分析

利用低倍检测、金相显微镜、大样电解、扫描电镜及图像分析仪对Q235B连铸坯中的夹杂物进行了测定及分析，得出了夹杂物的形态、分布及来源。