使用四个编码器精确调整压力机滑块装模高度

通常机械压力机滑块装模高度调整大都使用一个编码器、一个滑块调整电动机。本文介绍在一个滑块四个角分别用四台电动机、四个编码器来调整滑块装模高度,这样可以大大保证滑块的水平精度。     

基于EtherCAT总线的Kubler编码器在压力机自动调模上的应用

介绍一种基于Ether CAT总线的自动调节压力机滑块装模高度的方法。使用Kubler编码器测量滑块装模高度,通过PLC读取其值或写入数值,经过处理后获得滑块装模高度的当前值,从而控制调模电机启停实现滑块自动调节的功能。     

一种基于绝对值编码器的压力机装模高度标定方法

本文针对压力机装模高度自动调整过程中,编码器初始值标定需要操作者观测实际装模高度进行手动调节,且调节工作十分繁琐的问题,提出一种绝对值编码器初始值标定算法,只要通过触摸屏输入当前需要标定的数值,按下确认按钮即可,PLC(Programmable Logic Controller)可以根据上述算法自动计算,将编码器数值与当前的装模高度值实时匹配,很大程度上简化了编码器的标定流程,并通过实际应用验证了该算法的可行性和有效性。     

浅析闭式压力机套筒联轴器强度校核的计算

主要介绍闭式单动双点压力机滑块装模高度调节机构传动轴上的筒式联轴器扭矩的计算方法,进行强度校核,并判断联轴器选用是否合格。     

45°锯齿形螺纹研究

调整螺杆及调整螺母的主要功能是调整滑块装模高度,滑块与工作台面的平行。调整螺杆及调整螺母的精度直接影响滑块的精度。调整螺杆及调整螺母45°锯齿形螺纹加工为加工难点,45°锯齿形螺纹检测为另一个难点。     

压力机装模高度调整连接装置润滑系统工艺改进措施

伺服压力机的出现使机械驱动的成型装备具有了柔性化、智能化的特点,工作性能和工艺适应性大大提高.简化结构的同时,也便于装配、减少维修、降低能耗.压力机在生产不同规格零部件过程中,为匹配不同的模具高度,需要对压力机滑块部件的装模高度进行调节.本文针对该装置在调节时的润滑方式进行分析,并提供一种新式的工艺改进措施.     

压力机连杆螺纹的选择

曲柄压力机为了适应不同高度的模具及在其公称力行程范围内材料厚度的变化,其封闭高度一般均设计成可调节的。根据这一要求,连杆常见的结构有两种形式。一种是连杆下端具有内螺纹,而调节螺杆具有外螺纹,借此来改变连杆长度,以调节压力机封闭高度。连杆的一端是靠一球头与滑块连接,因而称为球头式连杆。另一种是连杆长度不变,调节螺杆部分在滑块内部,连杆结构是整体的,长度不可调。但通过装在滑块内部蜗轮副的转动,滑块即可上下移动,达到调节封闭高度的目的。此     

螺栓压形模的设计

<正> 1 问题的提出 图1所示各种螺栓,其头部成形所用设备是非标80t锥盘摩擦压力机。该设备具有滑块行程大,装模高度大等优点,尤其适宜螺栓头部成形。随着生产的发展,原有的2台设备已不能满足生产需要。后又购进了一台J53—63A型双盘摩擦压力机,用于螺栓头部成形。这种双盘摩擦压力机与原设备相比,滑块行程小,装模高度小,所以,其压形模将比原来的模具要复杂,给模具设计提出了新的问题。     

机械压力机封闭高度调整机电保护结构设计

在冲压板材过程中,根据不同的零件形状来选择模具,模具高度就会不一样,为了使设备通用性更好,在设计机械压力机的滑块结构时,必须具有装模封闭高度调整装置,封闭高度调整装置一般由调整电机驱动蜗轮蜗杆带动调节螺杆旋转,将滑块调整到合适的位置,并将封闭高度在位移显数器或者触摸屏上加以显示。如果操作者按照错误的数据进行调整或者调整超过上下限位置,将会带来安全隐患,因此必须提供安全可靠的封闭高度机电保护技术来保证机床的安全性、可靠性,确保了设备使用性能。     

压力机蜗轮失效分析及提高寿命的方法

在大中型机械压力机中,滑块装模高度的调整通常通过蜗轮蜗杆机构实现。但由于使用不当或维护不到位等原因,经常导致蜗轮出现较大磨损直至失效。本文通过对压力机滑块蜗轮失效分析,找出蜗轮失效原因,采取必要的措施,显著提高蜗轮使用寿命。     

EL4B-2400A多连杆压力机平衡器设计与计算

平衡器可以保证滑块运行的平稳性,保持压力机精度稳定,是压力机不可或缺的组成部分。文章介绍了平衡器结构,重点研究了平衡器设计计算。实际应用表明计算可靠,可用于指导生产。     

细长锥形套管压铸模设计

为解决细长锥管形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题，设计了带有特殊抽芯-推出机构的细长锥形套管压铸模。该模具采用斜销-浮动滑块机构，使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动，而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯，然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯，将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程，降低了设备成本，提高了生产效率。模具结构紧凑，工作可靠，铸件无推痕，成型铸件质量好。分析了套管的工艺特性，详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。     

曲柄驱动双肘杆传动机构的设计与优化

为加工高强度、回弹大的轻量化板材,设计了一种曲柄驱动的立式传动肘杆伺服压力机。采用ADAMS软件对比分析了两种不同传动机构的工作特性。针对曲柄立式传动肘杆机构,通过矢量法建立滑块变速移动特性的运动学方程;运用ADAMS对传动机构各尺寸变量进行敏感度分析,以减少设计变量,再运用遗传算法对传动机构进行多目标优化,以减小滑块最大速度、滑块最大加速度和机构高度为优化目标。研究结果表明,优化后的曲柄立式传动肘杆机构的工作性能有较大提高,滑块最大速度降低了8.5%,滑块最大加速度降低了37.6%,曲柄最大扭矩降低了9%,机构高度降低了1%;同时该机构具有良好的保压性能和急回特性。     

基于测试与仿真的数控折弯机滑块刚性分析

板料折弯机的滑块在折弯加工过程中会产生向上的弹性变形,导致折弯时模具之间压力分布不均匀,从而影响工件的折弯精度,因此滑块的刚性分析非常重要。运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对某型号数控折弯机滑块的变形分别进行了实验测试和有限元计算,并将测试结果与计算结果进行比较,以验证有限元模型的正确性。在此基础上,将滑块高度与厚度作为设计变量,对滑块进行改进设计。改进设计结果表明:将滑块厚度增加20 mm、同时将高度增加100 mm时,滑块刚性得到了明显的提高。     

压铸模滑块间隙设计

尽管铝合金压铸模的滑块宽度间隙大于一些手册推荐的最小间隙,抽芯卡滞仍然时有发生.在测试温度、计算间隙和实际应用的基础上,提出压铸模滑块宽度"按槽配块,块取d7".     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价

为探讨分流组合模挤压成形规律,选择分流孔内斜度、外斜度、焊合室高度和工作带长度为变量设计了9副模具,提出了模具设计的无量纲单指标评价因子和综合评价函数,用DEFORM_3D软件实现了分流组合模挤压铝管材的有限元模拟,获得了挤压材料焊合面上的静水压应力场、等效应变场和模具峰值应力,进而对模具设计评价指标进行了极差分析,得到了最优模具设计,模拟分析结果与试验数据吻合良好。研究表明:分流组合模焊合室高度H与工作带长度L的比值对综合评价函数影响很大,应作为设计变量。     

压铸模设计中的过定位及改进措施

以滑块抽芯机构为例，对压铸模结构中的过定位问题进行了研究，提出了具体的结构改进措施。变滑块与侧型芯之间的刚性联接为浮动联接，使滑块只能在必要的轴向对侧型芯有强制作用而在其它方向上不予限制．侧型芯可以完全按照镶块型芯孔的约束来确定自己的位置，从而简化滑块抽芯机构的机加、装配难度。降低压铸模的制造费用。     

汽车零件侧成形中过渡滑块结构探索

通过对汽车覆盖件模具中需要侧成形的机构过渡滑块的种类分析,找出它们之间的关键点,剖析结构差异性。同时对结构受力,行程,加工性等方面进行对比分析,总结出各自在模具结构设计,加工制造中的优缺点,对类似结构设计提供参考。