冷轧不锈钢连续退火炉加热工艺分析及系统设计

基于冷轧不锈钢连续退火工艺及制度分析,对其连续退火炉加热系统进行了设计,通过表面能量平衡方程和能量守恒方程可计算出炉长配置及燃烧功率配置。通过实际算例与实际运行情况对比分析,得到该设计方法是有效的,能够完成从产品大纲、工艺分析基础到机组加热系统集成、布置、设备总体布置的设计过程,为后续冷轧不锈钢连续退火炉加热系统二级模型提供了理论基础。     

四机架UCM轧机开发极薄规格产品技术研究与应用

介绍了涟钢酸洗冷连轧联合机组（PL-TCM）采用四机架UCM轧机开发极薄规格产品（≤0.35 mm）工艺技术流程等。重点阐述冷轧极薄规格产品的板形控制、以及厚度精度控制等技术。生产实践过程中进行了优化工作辊、中间辊弯辊力的设定,调整模型控制以及优化乳化液浓度等工艺参数,从而改善极薄规格轧制技术,已取得大批量稳定生产冷轧极薄规格产品的实绩。     

车用高强钢酸洗数学模型的研究

目的研究酸液浓度、温度和氧化皮厚度对车用高强钢酸洗时间的影响,建立关于酸液浓度、温度和氧化皮厚度的综合酸洗模型。方法引入电位导数近零法判断酸洗结束时间,通过进一步酸洗实验研究酸液温度、浓度变化对不同厚度氧化皮酸洗时间的影响,对实验数据进行多元拟合,最后利用正交试验对三种影响因素进行相关性分析。结果当酸洗液电位导数值达到-0.0025 V/s时,氧化皮已去除干净;当酸液浓度提升到10%时,酸洗时间大大减少,而继续提高酸液浓度对缩短酸洗时间的帮助不大。酸液温度在达到80℃时,酸洗效率值达到最高,再提高温度,不仅浪费能源,而且会增加盐酸挥发,反而可能延长酸洗时间。建立了综合酸洗模型并将实际高强钢酸洗数据带入检验,发现酸洗时间误差在8%以内。氧化皮厚度对酸洗时间的影响超过酸液温度和浓度。结论带钢酸洗有适宜的酸液浓度和温度,不能一味地通过增加酸液浓度和温度来提高酸洗效率。通过正交实验发现,建立包含氧化皮厚度影响因素在内的综合酸洗控制模型,对预测酸洗结束时间有较好的准确性和有效性,在工程上具有重要意义。     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

热轧带钢冷轧基料表面氧化铁皮的成因与控制措施

分析了热轧带钢表面氧化铁皮的成因、特点及结构组成,通过合理安排生产计划、控制工作辊辊面质量、优化终轧和卷取温度、提高钢卷冷却速率等措施,使冷轧基料产品的酸洗速度由原来约30-40m／min提高至60-70m／min,酸洗时间缩短了40％～50％。     

本钢冷轧厂酸洗机组改造措施

针对造成本钢冷轧厂酸洗机组产量未达到设计产量以及产品酸洗后表面质量波动性较大的问题,对本钢冷轧厂酸洗机组进行了升级改造,主要包括入口段、工艺段、出口段的设备改造与升级。改造后,入口停机时间缩短至220 s以内,出口换卷时间缩短至80 s以内;酸温、水温等工艺参数能够稳定控制;酸液压力检查更加准确;有效清理了酸洗管路内堆积的硅泥;带钢表面残留水分可以完全烘干。     

冷轧酸洗与轧制技术的发展现状

冷轧酸洗和轧制是生产冷轧产品的关键工艺,直接影响冷轧产品的品种、质量、成本、产能。随着冷轧产品的不断发展、市场竞争的日益激烈、用户要求的不断提高以及环保要求的逐步严格,对冷轧酸洗和轧制技术提出了新的要求。本文从产品、市场、用户和环保4个方面介绍了国内外最新的酸洗和冷轧轧制技术进展。这些技术的进步,必将孕育着未来的技术突破。     

汽车大梁钢610L轧制工艺

通过工业试验并结合产品金相试验结果,摸索并制定出实际的轧制工艺参数。主要对加热温度、终轧温度、卷取温度、冷却方式等工艺制度进行优化和调整。结合1700生产线设备现状,发挥设备功能,优化板形控制,使汽车大梁钢610L得以顺利批量生产,创造了良好的经济效益。     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。