非均匀温度场下涡旋压缩机动涡盘的应力及变形分析

用ANSYS有限元分析软件，分析不同温差引起涡旋压缩机动涡旋盘应力分布特点及变形的分布规律，指出有必要进行热应力及热变形分析。     

涡旋压缩机动涡旋盘应力及变形的研究

通过对实际工况下涡旋盘的受力分析，建立了有限元分析模型，并由此得到了空调用全封闭涡旋压缩机动涡盘在实际工况下的应力分布特点及变形规律，找出了零件最危险点，得出了对涡旋盘进行强度校核的比较准确的方法，并证明了涡旋齿头部修正的必要性。     

涡旋压缩机涡旋盘的变形分析

本文是利用有限元方法，在涡旋压缩机实际运转情况下，建立了计算因型线变形所引起的啮合间隙的数学模型，为涡旋压缩机的设计和内部泄漏分析奠定了基础。     

涡旋压缩机静涡旋盘实际工况下的变形分析

对实际工况下的涡旋盘所受载荷进行分析,建立了有限元模型,据此应用有限元计算分析软件对静涡旋盘进行变形分析,得到静涡旋盘在实际工况下的变形规律,并提出了对涡旋盘加工的改进意见     

涡盘在气体力和温度载荷作用下的应力及变形分析

采用有限元方法，对涡旋压缩机动涡盘在气体力及温度载荷作用下应力分布特点及变形规律进行了分析。结果表明最大应力发生在齿头根部，对变形的分析中得到气体力主要影响径向及周向变形。而温度载荷主要影响轴向变形。     

涡旋压缩机单向流固耦合方法与涡旋齿变形分析

提出一种涡旋压缩机气体流场对固体边界受力变形影响的单向流固耦合计算方法,建立了考虑泄漏间隙的带有齿头修正的渐变啮合间隙变壁厚的涡旋压缩机三维几何模型,采用LES湍流模型对其工作过程进行模拟从而得到流场分布,其压力分布沿Z方向不均匀,压差在涡旋型线展角492°处最大。将压力场载荷直接加载到固体边界上,得到任意工作状态下的涡旋齿受力和变形规律,分析了流场变化对固体边界涡旋齿受力、变形的影响。得到了涡旋齿的受力和变形规律,沿涡旋齿型线展角500°处变形最大与压力差分布相符。该压力载荷加载方式更加连续,更接近于实际工作状态,计算结果更为准确。     

涡旋压缩机主要零部件应力和变形随曲柄转角变化的规律分析

为了研究曲轴在不同旋转角度时各零件的应力分布和变形情况,利用三维建模软件分别建立不同转角位置时动涡旋盘、十字滑环、曲柄销、支架的三维模型并进行组装,基于有限元法分别对不同转角位置下不同零件的变形和应力分布情况进行分析。结果表明:在不同旋转角度时各零件的最大变形和最大应力的大小和位置不同;由于间隙的存在,使得动涡旋盘的最大变形位置为端板的边缘;十字滑环上键的应力和变形与十字滑环中心和曲柄销中心的位置相关;支架的应力和变形与十字滑环上键的受力情况相关。     

干式涡旋真空泵涡旋齿应力与变形研究

为了研究涡旋真空泵涡旋齿在气体力作用下的应力分布及变形规律,利用三维建模软件建立双级定涡旋盘有限元分析模型,结合气体流动特性,分析了串联模型两级间气体压力.基于涡旋真空泵涡旋盘的几何理论和力学理论将涡旋齿受到的气体力分解为切向、径向和轴向3个气体力分量,采用有限元分析的方法对双级定涡旋齿进行应力和变形分析.由分析结果可...     

涡旋压缩机下底盖屈服变形分析

为了预测不同厚度涡旋压缩机下底盖在工作压力下产生的屈服变形,对5台涡旋压缩机进行工作压力试验并记录下底盖屈服变形。通过对下底盖材料（DD13）进行拉伸试验确定该材料的应力-应变曲线。使用Zeiss三坐标测量机对下底盖横截面厚度进行测量,获得下底盖横截面厚度分布。使用有限元方法对现行厚度下底盖进行计算模拟并与实验值对比验证,然后预测不同厚度下,涡旋压缩机下底盖的屈服变形值,使得新下底盖刚度满足许用要求。结果表明：有限元方法模拟屈服变形与实验结果获得良好匹配,预测不同厚度下底盖屈服变形结果可信,效率高,成本低。     

耦合作用下涡旋动盘形变与应力的仿真分析

运用有限元分析软件ANSYS,分析了在特定气体载荷与温度载荷耦合作用下涡旋齿的形变与应力的变化,并在气体、温度载荷变化的情况下,研究其形变的变化规律。被压缩的气体对涡旋齿产生气体力载荷,由气体被压缩、动静盘间的摩擦产生的温度载荷,会引起动盘的热变形与热应力。分析结果表明,温度载荷是影响涡旋齿变形的主要因素。由于涡旋齿头部位受到气体力最大、温度最高,耦合作用下涡旋齿最大变形发生在涡旋齿头顶部;由于主轴对轴承孔内壁的约束作用,最大应力发生在主轴承孔内壁与底盘接触的部位。     

驱动轴承内嵌式双涡旋齿涡旋压缩机气体力的分析

使用涡旋型线始端展角和终端展角几何参数,对驱动轴承内嵌式双涡旋齿涡旋压缩机的吸气容积、排气容积、压缩比建立了计算公式;对作用于双涡旋齿动涡盘的气体力建立了分析模型;并通过计算与传统的双涡旋齿气体力进行了比较。结果表明,驱动轴承内嵌式双涡旋齿涡旋压缩机相对于传统的双涡旋齿涡旋压缩机,切向、轴向和径向气体力均减小,输气量更大,运行更平稳。     

不同载荷及结构对涡旋齿强度影响的有限元分析

为了研究气-热-固及散热片对涡旋盘的变形及应力的综合影响,应用Solidworks建立动、静涡旋的三维实体模型,基于有限元理论采用间接耦合法对动、静涡旋以及动、静涡旋装配后在气体力及热-固耦合状态下的变形和应力进行分析,由计算结果可知动、静涡旋单独分析时最大变形均发生在涡旋齿头顶部,最大应力发生在涡旋齿头根部,静涡旋的变形和应力比动涡旋略大;温度载荷对动、静涡旋的变形和应力分布影响较大,装配后涡旋盘的变形由于互相干涉和约束而减小;研究在不同轴向间隙和径向间隙情况下,动、静涡旋啮合时的最大变形和应力变化趋势,得出涡旋盘的最佳装配间隙;对比分析涡旋体外设散热片对涡旋齿变形的影响,结果表明设置散热片能减小涡旋压缩机涡旋齿的变形,增加运行可靠性。     

动盘轴向间隙对涡旋压缩机工作性能的影响

动涡旋盘的轴向串动间隙对涡旋压缩机的工作性能影响极大，为了确定其最佳值，利用一种动盘轴向间隙的可调结构，通过实验测得了不同间隙值下的容积效率、比功率和机械效率等性能参数的大小，分析了这些参数的变化规律，确定了最佳动盘轴向间隙值，对涡旋压缩机的设计具有一定的指导意义。     

基于遗传算法的动静涡旋盘优化设计

应用遗传算法对动静涡旋盘进行优化设计,使涡旋压缩机能效比EER达到最大值。给出了优化设计的数学模型、遗传算法计算方法、基于遗传算法数学模型原理框图、优化设计算例。较之其它方法,遗传算法不易陷入局部极值,可处理大规模问题,计算速度快,最后用实例验证了该方法的有效性。     

喷水涡旋空压机动静盘碰磨现象的研究

对喷水涡旋空压机高速运行时动静盘之间发生碰磨现象的原因进行了分析.分析结果指出加工精度、涡盘变形,润滑方式和材料共同作用下的动静涡盘之间的密封间隙的不均衡性,特别是局部啮合间隙过小是造成此现象的直接原因,提出了对间隙合理控制的有效措施,并在此基础之上指出了喷水涡旋空压机发展的关键技术.