提高Q345EL H型钢-50℃冲击韧性探讨

针对Q345ELH型钢-50℃冲击韧性波动较大、个别炉次偏低的问题,在炼钢工序细化了脱氧制度,采用出钢预熔合成渣渣洗工艺、炼钢过程系统低温控制及"三恒"稳态浇注等措施,在轧制工序对道次、温度及冷却方式等参数进行调整,有效提升了该钢种的低温冲击韧性。     

马钢300t转炉炼钢系统钢中硫的控制研究与实践

 针对马钢300t转炉炼钢系统,对KR处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼各工序硫控制功能进行了解析;根据原辅材料条件,依据高效率、低成本洁净钢生产理念,针对该系统冶炼品种对硫的不同要求制定了相应的炼钢工艺流程及各工序硫控制策略。结果表明,钢中硫得到有效控制,满足产品要求,并能实现稳定生产。     

稀土车轮用钢炼钢生产实践

介绍了稀土车轮钢在炼钢各个工序的关键控制及冶炼工艺,通过采用不同炼钢工艺控制,实现钢中稀土收得率及铸机可浇性稳定控制。为提高钢中稀土元素收得率,结合稀土元素脱氧、脱硫特性,炼钢环节通过对KR脱硫工序、转炉终点及出钢控制、LF和RH精炼过程控制、铸机浇注控制等各个工序进行严格把控,保证了稀土元素收得率稳定控制38%~40%,完成稀土车轮钢炼钢环节生产控制。     

唐钢中厚板公司炼钢区域自动化二级系统建设与应用

为解决唐钢中厚板材技术股份有限公司炼钢区域生产组织效率低、产品质量受人为干扰因素多等问题,通过新建炼钢区域各工序二级生产模型、生产报表管理以及通信平台等主要模块,对炼钢区域内的自动化系统进行改造。改造后实现了炼钢区域各工序的自动控制,稳定了产品质量,提高了生产效率,支持了品种钢的开发。     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

 炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

优化生产组织模式提高RH生产能力

由于RH的强大功能,RH成为生产品种钢的关键工序.随着前工序铁水量的增加和后工序品种钢需求的增加,宝钢一炼钢RH成为影响品种钢产能提高和物流顺畅的瓶颈工序.通过分析了影响宝钢一炼钢RH产能的因素后,从RH生产组织原则、RH处理钢种铸机分配、RH分工、缩短RH处理周期、模铸钢生产组织、模铸钢与连铸钢处理时间匹配等方面进行了优化,RH 日均处理量提高了2.9炉,同时降低了非 RH 工艺处理钢比例.     

八钢650机组轧制弹扁的生产组织优化

对650机组在轧制弹扁的生产组织中存在的问题进行分析,根据八钢炼钢及轧钢生产工序的现状,就优化坯料、提高生产效率提出了解决方案,满足了生产需求.     

干法除尘工艺在200 t半钢炼钢转炉上的应用

 针对攀钢集团西昌钢钒有限公司200 t半钢炼钢转炉采用干法除尘工艺时出现的泄爆率高、煤气回收量低、除尘效果差等问题,结合半钢炼钢生产实际,对干法除尘泄爆原理及其在半钢炼钢转炉应用的难点进行分析,在此基础上对转炉风机转速、供氧制度、造渣加料制度及氧枪枪位制度等工艺参数进行改进。改进后的应用效果表明,200 t半钢炼钢转炉泄爆率由7.60%降低到0.08%,煤气回收量由54.6 提高到123.6 m3/t ,除尘灰回收量显著增加;同时,转炉冶炼周期缩短4 min,氧耗降低2.4 m3/t,除尘效果更好,保证了转炉冶炼的顺行,大大降低了炼钢能耗。     

基于“炉机对应”原则的炼钢—连铸调度模型

针对某特殊钢厂炼钢-连铸生产调度问题,首先,构建以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间等为主要评价指标的多目标优化调度数学模型.进而,对工艺流程结构以及炼钢、精炼和连铸三个工序的运行时间进行解析,分析合理的产品结构范围及不同产品结构下的生产组织模式.根据炼钢厂运行的"炉机对应"原则,运用柔性工序缓冲调节策略,协调优化炼钢、连铸工序间的生产节奏,求解不同生产模式下的调度方案.最后,通过仿真计算与实际生产状况的综合分析,验证了调度模型和求解策略的有效性和优越性.      

转炉炼钢工艺极限碳排放研究进展

中国钢铁行业发展取得长足进步,年钢产量连续多年位居全球第一,由此带来的CO₂排放等环保压力也日益凸显。降低钢铁行业CO₂排放至关重要。长流程炼钢工艺的吨钢CO₂排放量约为短流程炼钢工艺的3.5倍,如何降低长流程炼钢碳排放对钢铁工业的低碳发展具有重要意义。提出转炉炼钢极限碳排放工艺技术,从“低碳铁水”、“低碳冶炼”和“低碳原料”3个方面,研究分析长流程-转炉炼钢工艺的减排能力及潜力。在低碳铁水生产方面,依据现有可能实现的技术,铁水生产的碳排可由当前吨铁水碳排1.7 t/t降低至0.8 t/t;在低碳原料方面,转炉炼钢工序生产所需原辅料极限碳排放可由当前吨钢碳排197.5 kg/t降至61.7 kg/t;转炉炼钢工序采用低碳冶炼单元技术,吨钢碳排将显著下降,转炉采用20%废钢和50%废钢,吨钢极限碳排将降低至727 kg/t和466 kg/t。转炉炼钢工序使用50%废钢冶炼,喷吹生物质、采用绿电、低碳原料,转炉工序碳排放强度将从107 kg/t降至-186 kg/t,实现转炉工序“负碳炼钢”;精炼、连铸等工序着眼绿色低碳技术...     

中厚板中间坯冷却过程中晶粒长大及控制方法

为控制中厚板中间坯长时间待温导致的晶粒长大,研究了中间强制水冷却对奥氏体组织的影响.通过对Q345B钢和含Nb-Ti钢采用1050℃变形后快冷至1050~950℃预定温度保温的热模拟方法,确定了中间坯冷却过程中的晶粒尺寸变化规律,提出了中厚板冷却过程中晶粒长大的控制方法,建立了Q345B钢和含Nb-Ti钢在中间冷却过程中的晶粒长大模型.在中间冷却过程中,Q345B钢晶粒稳定性较差,而含Nb-Ti钢晶粒稳定性良好,归因于以铌为主的析出相对奥氏体晶界的钉扎作用.中间坯的强制冷却可控制奥氏体晶粒长大,63mm厚中间坯强制冷却可有效减小平均晶粒尺寸约20μm.在实际生产中,经中间强制冷却后16 mm厚度Q345B钢板的冲击韧性提高25%~70%.      

低碳低合金钢的静力韧度与断裂韧度

采取静拉伸和平面应变断裂韧性测试方法,测量了S355,S275,Q345D,Q345E4种低碳低合金钢自室温至-100℃的基本力学性能,包括屈服强度、抗拉强度、静力韧度、断裂韧度以及韧脆转变温度,试图寻找4种金属材料静力韧度和断裂韧度之间的关系;通过对200多组样品的试验结果进行分析,发现4种金属材料在其各自韧脆转变温度之上的静力韧度Uk和断裂韧度J0.2BL存在线性关系。     

Q345E钢板低温冲击不合的原因分析与改进

针对12~18 mm厚度Q345E低合金结构钢板低温冲击性能的影响因素进行分析和研究,结果表明,钢板中心偏析、带状组织是低温冲击性能不合格的主要原因。通过成分优化以及生产工艺改进,改善了Q345E钢板的低温冲击韧性,同时产品合格率也得到显著提高。     

550 MPa级海洋工程用钢板低温韧性波动原因分析

 550 MPa级海洋工程用钢在低温冲击功波动较大。为了进一步探究产生低温韧性波动的原因,在不同温度(-100 ℃~室温)对试验钢进行冲击试验。结合光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电镜等设备,分析冲击断口、显微组织、第二相、夹杂物。结合热力学计算等对低温韧性波动原因进行分析讨论。结果表明,试验钢强度满足等级要求,随着温度降低冲击吸收功不断降低,韧脆转变温度为-50 ℃左右。在-60 ℃下冲击功出现较大波动,出现了18 J的极低值,断口为准解理断裂,剪切断面率为8%,裂纹源处存在Ti,Nb(C,N)和MnS的复合夹杂。而在相同温度下冲击功为122 J的试验钢,剪切断面率为34%,断口发现有明显的韧窝。试验钢组织主要为回火贝氏体加极少量铁素体,贝氏体板条中存在高密度位错,晶界上有(Fe,Cr)₃C合金渗碳体与少量NbC和富Cu析出相。试验钢以小角度晶界为主,大角度晶界占比较低。基体中有少量(Ca,Al,Mg,Mn,S)等复合夹杂物,多呈近圆形和多边形,大小多为1~3 μm,占检测到的总数量的85.87%。占比例最高的是CaS-Oxide-MnS类夹杂,为31.2%。热力学计算结果表明试验钢凝固过程中TiN先于MnS析出。晶界与晶内粗大的析出相、夹杂物、较高比例的小角度晶界与塞积的不可动位错等多种因素对低温冲击韧性产生不利影响,存在大颗粒含钛析出相是造成冲击韧性波动大的关键原因。     

Q345E大H型钢-40℃冲击韧性偏低原因分析

对Q345E大规格H型钢时效方式研究后发现,时效对-40℃冲击韧性影响较小,并用能量法确定了该钢的低温脆性曲线,其脆性转变温度范围为-30～-40℃。冲击断口的金相组织分析、断口的宏观和微观形貌观察、夹杂物微观形貌及电子探针能谱分析表明,低温冲击韧性偏低的主要原因是严重的带状组织和钢中的非金属夹杂物。     

高耐候结构用Q355GNH钢的开发与性能研究

通过对高耐候钢产品的性能要求分析,本试验钢在成分设计上以Cu、P为基,添加少量Cr、Ni,并制定相应的轧制及卷取工艺而成功开发了355强度级别的高耐候结构用钢.对该试验钢的各项性能进行检测,同时根据其成分设计进行了耐腐蚀性能预测,并利用实验室加速腐蚀试验方法对Q355GNH试验钢及Q345B对比钢的腐蚀速率以及其锈层构...     

正火控冷工艺对Q460C钢板组织和性能的影响

采用正火控冷试验研究Q460C钢板的生产工艺,结合力学试验和金相组织研究正火控冷工艺对Q460C钢板组织和性能的影响,结果表明:钢板强度随水冷速度的增加和终冷温度的降低而增加,当冷却速度<3℃/s,对钢板的强度值基本没有影响;当冷却速度>3℃/s,钢板的强度值随冷速升高而提高;正火温度<920℃时,0℃冲击性能随温度的升高而增加,正火温度>920℃时,冲击性能逐渐恶化。     

J积分法测定Q345断裂韧性及失效评定曲线

Q345是广泛使用的一种普通低合金钢,其断裂韧性是工程中进行裂纹检测的重要参数.应用J积分法测定了Q345的断裂韧性,并采用R6方法中的选择3曲线和通用曲线绘制了其失效评定曲线.研究发现:所有试样断口均有充分张开的大分层现象,它的存在阻碍了断口沿厚度方向的收缩,从而增加了材料的断裂韧性值.给出了适合Q345特性的失效评定曲线,以便为工程应用提供依据.     

提高Q345系列钢板冲击韧性的轧制工艺探讨

分析轧制工艺的变化对Q345B级钢板冲击韧性的影响，通过试验确定的控制轧制工艺保证了Q345B、Q345C板的稳定生产，并为Q345D板的开发奠定基础．     

HSLA Q345D中厚板韧脆转变温度测定与分析

 研究了Q345D低合金高强度中厚板冲击功、侧膨胀率和断面纤维率与温度之间的关系,并利用Boltzmann函数拟合法对不同厚度Q345D中厚板的韧脆转变温度进行了界定。结果表明：拟合所得到的韧脆转变温度各不相同,而且厚规格试样的韧脆转变温度低于薄规格试样的韧脆转变温度。经过优化Q345D连铸坯的连铸和控轧工艺,使Q345D低温韧性有了大幅度提高。