EDXRF发射比值法识别镀金层及镀金层厚度的测定

本方法利用Au原子在X射线激发下所发射的L_β线和M线的强度比值来区别镀金和K金,同时也利用这个比值的大小来测定镀金层的厚度,测定区范围为0—4μm,测定值与标定值的相对偏差小于12％。     

镀金层的厚度控制

1　前　言柠檬酸盐镀金虽然镀层细致、光亮、孔隙率低 ,但由于对杂质比较敏感 ,同时分解产物积累快 ,槽液易老化 ,使应用受到一定的限制。加强槽液的管理与控制 ,可以大大提高镀金槽液的使用寿命 ,且镀层的质量也比较稳定。但从成本控制和生产效率来看 ,随着槽液使用时间的延长 ,电流效率会大幅度下降 ,这给保持镀层厚度的稳定带来了很大困难。生产中金作为贵重金属 ,既要保证镀层厚度 ,又不能浪费。因此 ,弄清影响镀金电流效率的各种因素 ,并制定适当的措施 ,保证镀金层的厚度稳定 ,是必须研究的课题之一。2　试验方法2 .1　镀液配方及工艺…     

选择激发基本参数法识别镀金层以及测定其厚度

本文选择了Mo靶和Sn靶作为二次靶激发样品,同时应用无标样基本参数法计算样品谱图的拟合金含量,以此来识别样品是镀金的还是K金的,并测定了镀金层的厚度,本方法测定镀金层的范围为0—6μm,测定的偏差≤0.15μm,相对偏差≤15％。     

ED-XRF法对镀金饰品的测定

本文使用ED-XRF荧光能谱仪,利用金原子在X射线激发下所发射的L_β线和L_α线的强度比值来识别样品是镀金的还是K金。同时,利用这个比值的大小来测定镀金层的厚度。可测镀金层厚度0～5μm。最大相对标准偏差15％。     

用显微硬度计测定金相试样磨抛去除层厚度

在金相分析中,有时为研究某些试样中的第二相或疏松、微裂纹等微观缺陷及裂纹的扩展情况等立体形态或分布特征时,需要测定其厚度方向的尺寸,即需要测出试佯磨抛去除层的厚度,此时,由于用测微仪只能测出试样表面的相对平整程度,对此就显得无能为力了.为此,我们试验开发出了显微硬度计的另一种用途——金相试样磨抛去除层厚度的无基准精确测量.现介绍如下.1 试验方法试样经400目以上金相砂纸精磨后,用压头为136°金刚石角锥的显微硬度计在试样磨面上打一显微压痕,压痕放大后如下图所示.由于压痕形状是与金刚石压头一致的两相对面间夹角α=136°的正四方锥形,它在试样磨面的投影为正方形□ABCD,抛光后则成为□abcd.设该两正方形的边长和对角线长分别为l_0、l_1和d_0、d_1,则它们之间的关系为:     

氰化镀金槽液中游离氰化物的测定

在氨性溶液条件下,采用标准镍溶液滴定法对氰化镀金溶液中的游离氰化物进行测定,对测定原理和指示剂的变色机理进行了阐述。实验结果表明,应用该法测定游离氰化物浓度,操作快速简便,准确高度,易于掌握。     

镀锡钢丝锡层厚度的测定

介绍利用原电池及失重法相结合测定镀锡钢丝的镀层厚度的方法。     

亚硫酸钾配位剂及工艺参数对电镀金层热反射率及其他性能的影响

多晶硅生产的还原炉壁体热反射率的高低对电能消耗有很大的影响,过去,少有相关的研究报道。使用亚硫酸盐体系对还原炉内壁电镀金,研究了镀金电流密度、镀覆时间等对镀金层光亮度、热反射率的影响;探讨了镀液中配位剂亚硫酸钾浓度对镀层显微硬度、沉积速率及阴极电流效率的影响。结果表明:电流密度为0.4A/dm2,镀覆时间为10 min时镀金层外观质量最好,亚硫酸钾浓度为100 g/L时镀金层的显微硬度、阴极电流效率和沉积速率达到最大值;镀金层的光亮度与电流密度和镀覆时间有很大关系;镀金层的热反射率比不锈钢基体的高,光亮镀层的热反射率比半光亮镀层的高;镀液中亚硫酸钾含量的变化使得镀金层的显微硬度和沉积速率发生了改变。     

超级VCD与DVD的市场之争

《超级ＶＣＤ技术规范》终于在去年由信息产业部颁布，就此超级ＶＣＤ开始正式上市。超级ＶＣＤ与ＤＶＤ之争的大幕也就此拉开了。ＳＶＣＤ结合了ＤＶＤ与ＶＣＤ的优点，具有以下的性能特点和使用功能：１高品质的影音播放效果。ＳＶＣＤ的图像分辨格式为２／３Ｄ１，像...     

中小型冷库新型材料保冷厚度分析

本文对冷库围护结构防结露厚度、经济厚度进行研究 ,并对我国三地区内新型保温材料作了计算和分析 ,得出了冷库不同情况下最小保冷厚度的结论。     

高速自动糊盒机胶层厚度影响因素的研究

针对高速糊盒机喷胶流量对胶层厚度的影响,以Navier-Stokes方程为框架,运用计算机流体动力学(CFD)求解技术,对胶体粘度、压力、胶孔直径大小和位置相互之间的影响进行模拟和实验,找出规律.得出为确保胶层厚度为0.3mm,要求糊盒机速度50m/s以下时出胶应成点状,大于50m/s时出胶应成线状,胶压应与速度成线性关系.     

双液金属复合耐磨板厚度对复合层组织和性能的影响

利用双液铸造液膜连接工艺制备大平面的低碳钢/高铬铸铁耐磨板。采用SEM,EDS对复合层进行组织观察及成分分析。结果表明:不同厚度的复合板从低碳钢侧至高铬铸铁侧可以分为低碳钢→珠光体过渡层→复合层→高铬铸铁过渡层,双金属复合层完全实现了冶金结合。通过对复合层区域进行显微硬度分析,从低碳钢至高铬铸铁侧的显微硬度在345~1260HV范围梯度分布。复合层的显微组织主要为γ-Fe+粒状碳化物。高铬铸铁过渡层奥氏体组织呈现垂直复合层方向的树枝状生长,并随着耐磨板厚度的增加,奥氏体生长的方向性逐渐消失。根据低碳钢的温度变化初步建立了相关的温度场数学模型。     

石墨烯浓度对ZrH1.8表面微弧氧化陶瓷层的影响

在Na₅P₃O₁₀-KOH-Na₂EDTA电解液中, 以石墨烯为添加剂, 在恒压模式下对ZrH_1.8表面进行微弧氧化处理。采用涂层划痕仪测试陶瓷层与基体的结合力, 通过真空脱氢实验来评价陶瓷层的阻氢性能。电解液中添加石墨烯后, ZrH_1.8表面微弧氧化陶瓷层均由内层致密层和外层疏松层构成, XRD图谱显示, 所制陶瓷层主要由M-ZrO₂和T-ZrO₂相组成。随着石墨烯浓度的增加, 陶瓷层的氢渗透降低因子(Permeation Reduction Factor, PRF)呈先增大后减小的趋势。当石墨烯浓度为0.10 g/L时, 陶瓷层的厚度约为66.5 μm, 表面孔洞和裂纹较少, 陶瓷层较致密, PRF值为13.2, 阻氢性能较好。     

A Multiple-Frequency Phase Comparison Technique for the Determination of Remote Layer Thickness

A continuous-wave phase comparison technique which provides at least an order of magnitude improvement in accuracy over modulated carrier systems which operate in the same spectrum is described in this paper for the remote determination of the thickness of layered targets consisting of a known number of dielectric layers, each of a known maximum thickness. This system uses rationally related frequencies such as the fundamental and its harmonics to establish a multifrequency coherence relationship whereby a phase reference between frequencies can be conserved and information extracted from just the received and not the transmitted signals. Consequently, Doppler effects due to motion between the target layer and the apparatus, as well as local oscillator stability and drift limitations are avoided. Thus this system can measure the parameters of remote layered targets by interferometric techniques without the distance being a constraint.     

化学镀镍浸金金厚不均探究

分析了化学镀镍浸金过程中金层厚度不均的现象及其产生的原因.试验发现,面积不同的铜面发生电气互联时容易造成金厚不均的现象,而无电气互联情况时,金厚均匀性比较好.导致金厚不均的原因有两种情况,一种是电势影响,二是双极性效应.     

渗硼层与渗氮层深度的测定

以H13钢的渗氮层和渗硼层为例，借助于光学显微镜、扫描电镜(SEM)、显微硬度计和X射线衍射(XRD)，分析了两者组织形态和硬度梯度上的差别，指出了两者渗层深度不同的界定标准。即渗硼层厚度的测量不能将过渡层记入渗硼层厚度，而应采用硼化物齿峰和齿谷的统计算术平均值得到渗硼层厚度。     

Comparing the Concentration of Calcium Hydroxide in the Diffuse Double Layer by Modeling and Experiment

Abstract

The leaching of elements from the surface of charged fly ash particles is known to be an unsteady process. The mass transfer resistance provided by the diffuse double layer has been quantified as one of the reasons for this delayed leaching. In this work, a model based on mass transfer principles for predicting the concentration of calcium hydroxide in the diffuse double layer is presented. The significant difference between predicted calcium hydroxide concentration and the experimentally measured is explained.     

Comparing the Concentration of Calcium Hydroxide in the Diffuse Double Layer by Modeling and Experiment

The leaching of elements from the surface of charged fly ash particles is known to be an unsteady process. The mass transfer resistance provided by the diffuse double layer has been quantified as one of the reasons for this delayed leaching. In this work, a model based on mass transfer principles for predicting the concentration of calcium hydroxide in the diffuse double layer is presented. The significant difference between predicted calcium hydroxide concentration and the experimentally measured is explained.