机油泵限压阀内部流场数值模拟研究

机油泵限压阀在发动机运行过程中对于主油道机油压力的稳定起到关键作用,当机油泵工作在出油压力为限压阀临界开启压力工况时,限压阀将不可避免的出现反复的开启和落座现象,这将导致机油泵出油压力出现波动现象,局部压力过低时可能出现气蚀现象。本文采用流体仿真分析手段,建立机油泵限压阀开启工况下三维仿真分析模型,通过对限压阀流场仿真分析,揭示出限压阀开启后流道内不同区域速度分布、压力分布及阀球受力情况,明确阀体开启时流体对阀体的作用力变化规律,为限压阀结构设计及性能优化提供数据支撑。     

自卸车几例故障的分析

1．机油压力突然下降一辆斯太尔自卸车正常运行时,机油压力突然下降。发动机机油泵和主油道均设有限压阀,如果机油内有异物,限压阀打开时,异物会卡死限压阀柱塞,使限压阀一直处于打开状态,泄油量加大,机油压力减小,甚至会接近于零。出现此故障,首先要打开油底壳,检查并清洗限压阀;如果限压阀存在缺陷,应更换。     

康明斯NT855型发动机润滑系的合理使用

为保证发动机正常工作,机油泵的压力和主油道的机油压力必须适当。当发动机转速增高或机油变浓时,机油压力就会增高,使飞溅到气缸壁上的机油过多,机油大量进入燃烧室,造成积炭和机油消耗量增     

汽车起重机发动机润滑系故障的诊断

１．机油压力过低故障的诊断（１）拔出机油尺,检查机油量是否过少。（２）检查机油粘度是否变小,机油中是否含有燃油及水分,如有,则应查出渗漏处。（３）拆下空压机的进油管接头或传感器并使之进行短时间运转,察看喷油是否有力。如喷油无力,则应检查机油过滤器、旁通阀,限压阀、机油进油管、集滤器和机油泵等。２．机油压力过高故障的诊断发现机油压力过高时应立即熄火检查,否则将容易冲裂机油过滤器或机油传感器。（１）机油压力过高时,应先检查机油粘度是否过大,限压阀弹簧是否调得过紧。对于新发动机,应检查主轴承、连杆轴承…     

发动机机油压力过高案例分析

发动机润滑的关键因素为润滑介质,即机油。只有机油在润滑系统中以适当的压力下流动,才能起到润滑作用,降低各部件之间的摩擦阻力、减少磨损损耗,并通过循环降低发动机温度,延长发动机的使用寿命。本文通过对机油压力过高案例的分析,强调机油泵限压阀在保持机油压力中的重要作用,以引起重视。     

润滑系统及油压低的检查

1发动机润滑系统型式（1）压力润滑。压力润滑就是在汽缸体或汽缸盖上设置专门的润滑油道,利用机油泵使润滑油具有一定的压力,通过润滑油道向零件的润滑面间输送润滑油。润滑油在进入主油道前,要先经过滤器过滤（有的发动机设润滑油粗、细过滤器）。主油道上有4条油路,第1条通到正时齿轮,第2条通到曲轴轴颈和连杆轴颈,第3条通到凸轮轴轴颈再通过汽缸体油道到达摇臂轴,第4条通到空气压缩机。多数发动机对速度较高、机械负荷较大的零件都采用压力润滑型式润滑。为显示油路压力,一般发动机在主油道上都安装有机油压力传感器、机油压力报警器及开关。     

机油泵冷试测试的性能探测及试验研究

发动机机油泵的好坏,是发动机质量控制中的重要技术指标。发动机机油泵的使用是将油底壳里的机油压送到各个润滑油道和各运动件的摩擦表面。另一方面,当机油压力过高时,机油泵可以起到泄压作用,避免机油过度消耗及渗出等。本文主要介绍发动机装配后对机油泵的测试及实验研究。     

柴油机连续发生润滑故障的原因

1台GC138型挖掘机工作中出现柴油机机油压力低故障报警,不能继续工作。分析该故障产生可能的原因有:油底壳机油容量不足;机油压力传感器及其电路有问题;机油滤清器堵塞,且旁通阀损坏;调压阀弹簧变软,致使主油道压力低于规定值;机油泵磨损严重,     

汽车发动机润滑系统的状态检测系统研究分析

本文提供一种汽车发动机润滑系统的状态检测系统,依据机油压力、发动机转速,实现了实时监控显示发动机润滑系统主油道的机油压力的工作状态,通过报警指示灯以及蜂鸣器的不同状态,指示发动机怠速、低速、中速以上的机油压力和最高机油压力,并根据不同的机油压力和发动机转速采用不同的方式提醒驾驶员,同时具备系统自诊断功能,从而使得驾驶员能够及时的发现汽车润滑系统的故障,能够尽早的采取措施,避免了损失的扩大。     

柴油机故障三例

1.机油无压力一台F6L912型柴油机大修后试机时,机油压力表显示无压力。初步判断原因是机油滤清器堵塞,拆检时没有发现问题;又考虑可能是机油道堵塞,拆下齿轮室盖,用高压空气吹主油道无堵塞现象;这时问题集中到新更换的机油泵上,于是拆下机油泵置于机油盆中,用手转动驱动齿轮,可以吸油,     

柴油机主油道溢流阀仿真分析

将建模仿真分析方法借鉴用于柴油机润滑系统开发中,借助MATLAB的Simulink软件,对柴油机内控制主油道压力的最重要的直动式溢流阀做仿真计算,完成在脉动流量输入下的进入主油道油压的动特性响应分析,最终通过柴油机润滑系统综合试验得到基本验证。     

轴向柱塞泵配流副油膜试验原理及控制特性

为研究油、水介质下轴向柱塞泵几类关键摩擦副的润滑特性,提出采用电液单元对润滑油膜进行主、被动控制的专用试验系统原理。论述该试验系统用油膜厚度反馈控制配流副密封间隙的模拟试验装置的原理与构成,将微缝隙流对电液控制系统的作用简化为弹簧中阻尼器负载,建立配流副对润滑油膜厚度的阀控缸物理模型并推导精密缸位移控制方程,分析影响润滑性能的主控参量及相互关系,仿真研究油膜厚度控制的动态特性。运用该试验系统进行了初步的平面配流副油膜试验。研究表明,油膜平衡的仿真与试验基本一致,供油压力、摩擦转矩等对润滑油膜的形成影响较大。伺服比例阀的反馈控制原理使系统的油膜厚度动态反馈性能趋于稳定,但在供油压力斜坡变化时油膜厚度平衡值在设定范围内有一定变化。     

活塞内冷油腔的振荡传热特性及位置的研究

以一款非道路用高压共轨柴油机铝合金活塞为研究对象,在试验测试的基础上建立了活塞-内冷油腔耦合传热数值仿真模型,研究了发动机循环过程中内冷油腔的振荡传热特性,分析了内冷油腔位置对活塞温度场和热应力场的影响规律。研究结果表明：在发动机循环过程中,内冷油腔壁面换热系数随油腔中机油分布规律周期性变化;内冷油腔靠近活塞顶面和环槽底面时,能显著降低活塞最高温度及一环槽温度,内冷油腔设计时应在结构强度允许范围内,尽量靠近活塞顶面和环槽底面;内冷油腔过于靠近活塞壁面时,活塞第三环槽及内腔顶面区域出现较大的局部热应力。     

LVDT位置反馈现场调试专用工具

本文涉及电厂汽轮机高、中压主汽门,高、中压调门开度的反馈装置——LVDT,解决了调试过程中人力、工时、环境、干扰等多项问题。机组运行过程中,由DCS向现场调门发送开度信号来自动调节流量、压力等参量,而获取现场阀门开度的唯一手段就是现场的位置反馈装置传送回控制室CRT的电流信号,如果反馈的信号和送出的信号偏差超过一定数值,就会造成系统的不稳定现象,可能造成整个机组切换手动,造成不必要的损失。而由于机组车头处温度较高,电子器件损坏概率直线上升,备件更换的频率也随之上升,所以位置反馈的校验装置就显得更加重要了。位置反馈不准确则意味着无法真实反映阀门的开度,而阀门的开度直接控制了进油/进气量,对机组的负荷量和设备的正常运转均会带来影响。电厂汽轮机高、中压主汽门,高、中压调门是对汽轮机负荷进行调节的关键运行设备,而LVDT位置反馈是电厂运行人员对这些门开度进行连续监测的唯一途径,它的准确性直接影响电厂机组的负荷情况。以往的调试方法费时、费力,且存在安全隐患。现按现场LVDT装置接头的规格,自制一工具,将电流表串入现场回路中,使调试人员能在现场单独观测电流变化,实现现场调试、现场观测,减少环境干扰、提高检修效率。     

民机发动机驱动泵的长寿命设计技术

针对民用飞机特点,提出了民机发动机驱动泵长寿命设计技术。分析了入口内置涡轮增压泵、出口集成压力脉动衰减缓冲瓶、壳体回油腔设置主动抽油泵对发动机驱动泵寿命的影响,并进行了仿真分析和试验验证。结果表明:入口腔内置涡轮增压泵可将入口压力增加0.15 MPa,出口集成缓冲瓶可将液压泵压力脉动控制在额定输出压力±3%以内,且缓冲瓶容积越大,对压力脉动衰减越明显,壳体回油腔设置主动抽油的摆线齿轮泵可将液压泵壳体回油相对入口的温升控制到小于6 ℃,壳体回油温度甚至低于泵出口温度。     

一种轮式抓钢机液压系统

根据轮式抓钢机的整体功能,以及控制动作多的要求,本文所设计的液压系统采用了多泵多回路定量和变量混合系统,其中主油路采用双泵双回路负流量控制和交叉功率控制的变量系统,有效地提高了发动机功率的利用率,主阀采用整体式多路阀,阀内具有合流和优先回路的功能,简化了系统的外部控制和连接的环节。针对轮式抓铜机底盘驱动的特殊要求,液压系统设计了转向回路、制动回路、支腿回路和悬挂平衡装置回路,使其能合理地控制整机运动。     

P1+P4混合动力变速箱液压系统

P1+P4混合动力变速箱是在DCT360变速箱的基础上进行适应性的改进而设计出来的一款新能源变速箱,保留了原机械泵,增加了电子泵系统。电子泵在发动机不工作时,提供润滑冷却与换挡压力。介绍了对现有DCT360变速箱的改进、样机的设计和详细试验过程。通过模型仿真和大量的原有试验数据,验证了主油压在变化的情况下可以满足现有控制条件的换挡响应,最终确定能源系统和各相关附件系统,为后续系统功能和控制策略完善提供基础。     

有源先导级控制的电液比例流量阀特性研究

针对现有技术采用压差补偿器或插装式流量传感器控制流量,会降低阀的通流能力,增加系统的功率损失和发热;大流量场合只能通过阀开口面积间接控制流量,受负载变化影响控制精度低;低工作压力范围可控性差、动态响应慢;大通径采用三级结构,构造复杂等问题,提出用小功率伺服电动机驱动小排量液压泵/马达(有源)、结合液压晶体管(Valvistor),构造新的低能耗、高可控的电液比例流量阀。该方法可扩大阀的流量控制范围,提高阀在低压时的动态响应。建立阀的静态数学模型,分析获得影响阀负载流量特性最主要的因素是反馈节流槽预开口量大小;进一步建立阀的动态数学模型,获得主阀芯稳定条件。根据阀的结构组成,建立阀的仿真模型,仿真分析主阀各参数对主阀性能的影响。结果表明,反馈节流槽预开口量越小,主阀负载流量特性越好;主阀口压降越大,主阀芯响应越快;但由动态数学模型可知主阀口压降太大且先导流量较小时,阀的稳定性也会降低。研究也表明,在保证主阀良好的动态特性前提下,可通过使先导泵/马达转速随负载压力变化,实现对阀的流量补偿,从而改善阀的负载流量特性。     

一种简单的负流量控制方法

工程机械中负流量控制节能方法已经得到成功的应用,但其进口主控制换向阀订货周期长,价格高,所以提出了一种以泵一液控换向阀压力开关先导阀梭阀～国产多路换向阀为系统环节来实现负流量控制的简单方法,既可降低成本,缩短制造周期,又基本达到了节能控制的功能。简单负流量控制方法在整机无动作时,能让主泵排量减到最小,从而配合发动机怠速模式,起到降低油耗的作用。     

EHA作动器的阀泵联合控制方案研究

对比现有泵阀联合控制方案,针对调速电动机 阀联合控制方案,提出了分级压力控制和负载敏感控制,并详细论述了工作原理。该方案兼顾效率与响应并充分考虑现有技术,对目前作动系统设计具有更为实际的意义。