夹钳式轴用吊具钳爪结构有限元分析与改进

对夹钳式轴用吊具的钳爪结构进行了有限元分析与改进.首先对钳爪的结构和受载情况进行了分析,然后建立了钳爪结构的有限元模型,并分析得到了钳爪夹吊作业时的应力分布,发现其最大应力超过了钳爪材料的许用应力.为保证吊具强度安全,对钳爪结构作出了2处改进.分析结果表明,改进后的钳爪结构可满足强度要求,与原先结构相比可大大提高吊具的强度保证.     

汽车发动机连杆结构有限元分析方法探索

本文对有限元分析方法的工程实际应用进行了探讨,利用有限元方法对汽车发动机连杆结构的疲劳强度进行分析。也对有限元方法解决汽车发动机连杆结构分析的适应性问题进行了定性分析。基于有限元分析方法,通过CAITA软件对汽车发动机连杆结构建立三维计算模型、Altair HyperWorks软件对连杆结构模型网格化和ANSYS软件对连杆结构进行计算分析,得到最终分析计算结果经后处理后并显示出来。通过分析结果我们可以准确掌握连杆结构的应力情况,为汽车连杆结构的改进和优化设计提供理论支撑。     

皮革切割机连杆静力分析及优化

采用有限元分析方法,以Autodesk Simulation Mechanical软件作为分析工具,对某型皮革切割机连杆进行静力强度分析,得出结构在正常使用情况下的应力分布,指出连杆的装刀处应力集中情况最为明显,并根据分析结果对装刀处的结构形式进行了必要的改进。对改进后的结构进行分析,结果表明在同样的外载荷作用下改进后的结构比改进前的最大应力减少了85.38%。     

基于ANSYS的风电机组主机吊具强度分析及优化设计

风电机组主机吊具的结构强度关系着吊装作业的安全,需要进行严格校核.以某MW级风电机组的主机吊装为例设计了吊具,采用ANSYS软件,结合实际的吊装过程进行有限元建模,并计算吊具的强度;根据有限元计算结果、应力分布以及变形情况,对风电机组主机吊装过程中吊具的受力情况进行了分析,优化了主机吊具的结构.优化后的风电机组主机吊具最大von Mises应力由733.71 MPa减小到224.86 MPa,应力降低了69.4％,满足强度要求;同时,主机吊具的重量由10685.07 kg减小到9587.46 kg,重量减少了约10.3％,降低了吊具的材料成本.     

大型设备专用吊具的参数化设计与有限元分析

大型化工设备的起吊安装通常使用专用吊具,由于设备的重量极大,作业时的安全性要求很高,因此吊具结构尺寸的设计和力学性能的优化便成为关键。本文在传统设计方法的基础上,利用SolidWorks 2008和ANSYS Workbench 10．0分别对吊具进行参数化设计和有限元分析。根据分析所得的应力分布和形变情况,改良吊具的结构尺寸,最终实现了产品在加工生产前的各项性能的优化并在实际作业时满足工作要求。     

某连杆机构的三维有限元分析

靶标通过连杆、转轴等传动机构与电机相连,传动系统将电机输出的动力转化为转矩并最终传递至靶标上,驱动其绕转轴转动.基于ANSYS软件,运用APDL语言建立了连杆结构的有限元模型,计算得到了连杆结构上的应力分布情况,结果与实际使用中发生破坏的区域吻合;根据计算结果与实际的对比分析,对连杆结构提出了改进方案,优化的连杆结构在...     

SKF热轴承圈吊具设计及结构有限元分析

吊装作业中经常被起重机和物料的性能、吊具自重及作业环境等条件约束;在此时应用有限元分析技术尤其重要。介绍SKF热轴承圈吊具工作原理与结构形式,以及通过有限元(ANSYS)分析得到吊具结构应力、位移和失稳云图及对应曲线,为优化吊具结构可行性提供依据,解决了大直径热轴承圈搬运难的生产实际问题。     

东风4型机车吊具可靠性有限元分析

1．概述 由于东风4型机车吊具承担机车的吊装任务,故吊具的可靠性对机车的安全起吊有重要的意义,传统的校核方法是在已知工况和负载的前提下依据理论经验及相关手册完成强度、刚度的校核,难以了解吊具的实际工作性能,随着计算机技术的不断发展,利用软件完成实体建模后加载实际工况进行有限元分析,对吊具的应力分布和形变情况做定性的认识,为吊具结构的改良与优化提供理论依据。本文以东风4型内燃机车吊具的技术要求为依据,采用有限元分析软件,对该吊具进行各种载荷工况下的有限元分析计算,并对起吊钢丝绳的强度进行了校核,分析该吊具的可靠性。     

柴油机连杆组合件的失效分析与优化设计

分析了连杆组合件的失效原因,提出了连杆组合件的改进措施,建立了某柴油机连杆组合件的三维有限元分析模型,应用ANSYS软件进行了三维非线性有限元分析,在有限元分析的基础上,采用Good-man法计算了连杆的疲劳强度。研究结果表明,适当增加连杆大头孔外径可以有效缓解螺纹孔带来的应力集中,连杆大头孔内侧最大应力可下降20%左右;增大活塞销外径,缩短活塞销长度,活塞外表面的拉伸应力略有下降;改进后过渡段的安全系数可从2.36增大到12.65以上。     

有限元分析在PDA大型游艇吊具设计中的应用

介绍Ansys有限元分析技术在受限吊装工程实例中的应用,通过Ansys有限元分析得到PDA吊具的应力、位移和失稳云图及曲线,为优化吊具结构及论证不用可调拉杆的零分力吊装的可行性提供了依据.     

基于灵敏度分析的发动机连杆优化设计

为了得到一个具有足够强度且重量轻的某发动机连杆,运用有限元软件建立了该连杆的模型,并对该模型进行了静力分析及灵敏度分析,在灵敏度分析的基础上,选择合理的设计参数以连杆质量最轻为目标对连杆进行了优化设计。研究结果表明,该方法为进一步改善该车架的结构提供了参考。     

计入活塞混合润滑的内燃机连杆瞬态响应分析

对计入活塞混合润滑的连杆进行了全周期瞬态响应分析。首先在给出混合润滑雷诺方程的基础上，利用自编有限元软件分析了活塞的二阶运动，并借助联立约束法，实现了连杆、活塞和曲柄的动力学耦合求解；然后，把求解得到的连杆质心加速度及其小头受力转化为工程软件ANSYS的载荷表形式，利用ANSYS求解器，实现了全周期下连杆瞬态响应仿真。仿真结果表明：在全周期下，连杆所受的最大和最小应力点和值是变化的，最大应力主要集中在连杆中下部两端边缘。上述分析方法克服了静态分析的不足，所得结论更加接近连杆的实际工况。     

柴油机连杆的动态应力分析及优化设计

根据连杆在柴油机工作过程中的受力特性,建立某型柴油机连杆的有限元模型.基于瞬态响应特性分析理论,利用有限元分析软件ANSYS计算出连杆在一个运动周期内的应力分布曲线.分析过程中,借助于函数进行相关载荷的动态施加,使得计算结果更具真实性.并基于优化设计理论和瞬态分析结果对连杆进行优化设计.结果表明:该型柴油机连杆满足强度、刚度的要求;优化设计后,连杆的质量可减少18％.     

195柴油机连杆有限元分析及结构优化

运用ANSYS软件对195柴油机连杆进行了三维有限元分析。得到了连杆在最大压缩力工况和最大拉伸力工况的应力、应变分布图和强度安全系数。根据分析结果,对连杆进行了优化设计,连杆的总质量降低了7.3%。计算分析结果能为连杆可靠性设计提供一定的理论参考。     

活塞压缩机压缩连杆有限元分析

使用ANSYS对分体式压缩机的压缩连杆进行了有限元分析。在假设条件的基础上，建立了压缩连杆的有限元分析模型。通过计算分析，得到了压缩连杆的应力分布，为往复压缩机连杆应力、应变以及疲劳寿命的分析研究提供了基础，对于指导设计具有一定的意义。     

基于ANSYS的发动机连杆动态特性分析

采用ANSYS软件对发动机连杆进行了模态分析和谐响应分析,提取了前4阶模态,分析了连杆的固有频率、振型,找到了变形最大区域,并进行了谐响应分析,为连杆设计提供理论依据并为优化结构打下了基础。     

连杆裂断力参数的数值分析及其裂断质量研究

针对基于连杆裂断时所需裂断力的问题,利用断裂力学理论及有限元方法,采用KIC判据对与拉杆位移、裂断力及应力强度因子KI三者关系展开了研究。通过数值分析求解了应力强度因子达到断裂韧性KIC时拉杆所需的位移,以确定拉杆提供的裂断力。理论分析结果显示:裂纹槽宽为0.2 mm、槽深为0.4 mm的BYD473连杆,拉杆在位移27.25 mm处,连杆应力强度因KI达到断裂韧性KIC,此时连杆裂断所需的裂断力为32.75 kN,拉杆裂断力与应力强度因子KI呈线性关系。采用实验的方法分析了连杆裂断所需的裂断力及连杆的裂断质量。研究结果表明,连杆裂断时,所需的裂断力为32.75 kN,连杆裂断质量良好。数值分析与裂断实验数据对比结果显示,数值分析误差为11.4%,数值分析结果良好,可为液压系统参数的确定提供理论依据。     

4V-105柴油机连杆系统有限元分析

本文利用ANSYS软件以4V-105柴油机中的连杆组件和曲柄销组成的连杆系统作为研究对象进行有限元分析,得到在压缩工况下和拉伸工况下柴油机连杆的等效应力和总位移分布云图,并通过和不同的连杆系统模型进行对比研究,得出此系统应力和位移相比其他系统小,从而为连杆组件的结构轻量化设计提供更大的优化空间。     

地铁车辆轮缘润滑装置吊架断裂机理和试验研究

针对地铁车辆服役过程中出现的轮缘润滑装置吊架断裂问题,采用材料和动应力试验与有限元仿真相结合的方法开展断裂机理研究,提出了一种新型结构设计方案。通过对吊架断口微/宏观的全面分析与表征,从材料角度确定疲劳断裂的机理成因;结合动应力试验和累计损伤理论,计算吊架断口关键位置的疲劳损伤值,从线路试验角度确定吊架断裂的结构成因;建立吊架的有限元模型,基于EN13749标准对其进行静强度和疲劳强度仿真,从理论角度判别结构设计的合理性,并与材料和线路试验分析结果进行对比分析;最后,提出吊架结构的改进方案,并进行仿真和动应力测试验证。结果表明：吊架断裂成因为低应力高周疲劳,疲劳源位于加强筋角焊缝内部,且加强筋角焊缝的累计损伤值和材料利用率均大于1;吊架断裂的主要原因为,结构不合理导致加强筋角焊缝承受较为频繁的交变载荷且焊缝存在未熔合缺陷;通过改变吊架结构和材质,提高了焊接质量,达到了轮缘润滑装置在线运行的标准要求。     

基于Pro/E和ANSYS发动机连杆模态特性分析

采用三维绘图软件Pro/E建立发动机连杆的三维模型,并在有限元分析软件ANSYS中建立连杆的有限元模型.对连杆进行了动态特性分析,得到了连杆的固有频率和每一模态下的振型,为高性能的连杆设计提供了理论依据.