转炉冶炼,连铸15MnVN钢种工艺开发与研究

重钢公司平炉－模注工艺被淘汰后，炼钢品种将全部转移到转炉，并采用全连铸工艺生产。本文介绍了低合金高强度１５ＭｎＶＮ钢种转记冶炼、连铸试生产概况，试验试验表明其工艺是可行的。     

重钢：工艺结构大变革 企业制度新进展

1996年，重钢实现销售收入50亿元，实现利税3．34亿元，在消化上游产品涨价1．01亿元的基础上，实现利润6010万元。钢铁产品产销率100．8％。1996年重钢生产技术上最大的变化是彻底淘汰了平炉。重钢原先共有6座平炉，1995年停了4座，1996年停了最后2座，实现了炼钢由平炉向转炉、由模铸向连铸的转变，全年连铸比达到95％。这是重钢工艺结构上的一个根本性的变革，是今后生存与发展的基础。大家对重钢最关心的还是现代企业制度运行情况。在这方面，我们1996年取得了如下一些进展：一、理顺了市政府、盂钢、重钢下属子公司三者的产权关系市政…     

平炉改造的技术经济分析

平炉炼钢曾经为世界及我国的钢铁工业作出过巨大贡献。但随着转炉炼钢及电炉炼钢的发展，平炉炼钢生产的缺点日益明显，淘汰平炉炼钢已成为大势所趋。本文从技术经济的角度分析平炉改造的必要性及可行性。     

LD炼钢步入不惑之年

氧气炼钢和连铸工艺的发展，改变了现代炼钢的面貌。在ＬＤ转炉炼钢取代了平炉炼钢的主导地位后，而今氧气转炉炼钢又面临电炉炼钢的竞争与挑战。目前，世界上氧气转炉（包括ＬＤ法及其派生的新工艺）炼钢的产能在总粗钢产能中的比例似乎稳定在６０％左右。氧气转炉炼钢欲保持继续发展，就必须研究完善其现有的一些多用废钢的技术；同时还要开发新的炼铁工艺，提供具有竞争价格的铁水。     

国外炼钢生产的发展与21世纪的技术展望

详细追溯日本炼钢生产的发展过程。介绍日本钢铁生产中平炉炼钢法、转炉炼钢法、电炉炼钢法、炉外精炼法、不锈钢精炼法。着重论述了连铸生产技术．     

走低成本扩张的内涵式技术改造之路

１９９８年年末,武钢一炼钢“平改转”工程两座转炉相继竣工投产,标志着武钢全面落实国家“九五”钢铁工业的产业发展政策,提前实现了２０００年淘汰全部平炉的目标。这是武钢适应现代工业技术飞速进步和国际国内市场竞争日趋激烈的新形势,认真学习鞍钢“平改转”经验,实事求是搞好企业技术改造工作取得的丰硕成果。在武钢一炼钢实施平炉改转炉以前,武钢的三个炼钢厂中,一炼钢是平炉炼钢厂,二、三炼钢是转炉炼钢厂。一炼钢有６座５００吨平炉,年产钢坯能力２８０万吨;二炼钢有３座８０吨转炉,年产钢坯能力２３０万吨;三炼钢现有…     

鄂钢二炼钢分厂实现全连铸

鄂钢二炼钢分厂实现全连铸１９９７年１２月７日零时起，鄂城钢铁集团有限责任公司二炼钢厂正式淘汰模铸工艺实现全连铸。二炼钢分厂原有２０ｔ氧气顶吹转炉两座，一座６００ｔ混铁炉，２台小方坯连铸机，１９９６年产钢４７．７３万ｔ，连铸比６８．５３％。为了节能降耗...     

创一流的技术改造管理

“九五”以来,鞍钢认真贯彻党中央国务院关于搞好国有大中型企业的一系列方针政策,密切结合企业实际,解放思想,实事求是,实施创一流的技术改造管理,走出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造新路子。“九五”期间,鞍钢淘汰全部平炉,实现了全转炉炼钢加炉外精炼;淘汰炼钢模铸工艺,实现了全连铸;建成了具有世界一流水平的热轧１７８０、１７００和冷轧酸洗轧机联合机组三条生产线,主体技术装备达到当代国内先进水平,６３％的产品质量达到国际先进水平,使鞍钢走上了持续、快速、健康的发展道路。一、一流的技术改…     

“七五”末期炼钢技术发展的主攻方向

从有关方面获悉,我国“七五”末期炼钢技术发展的主攻方向概括起来是:实现氧气转炉工艺现代化;发展高功率和超高功率大电炉;基本完成平炉改造,发挥现有平炉的效益;加速发展连铸。具体说有七个方面: 1、转炉采用少渣操作,2 转炉要实现顶底复合吹炼;3、改建一批高功率和超高功     

对用氧平炉选用复合式炉底结构的探讨

世界上炼钢工艺,近三十年来发生了明显的变革,如氧气转炉取代平炉,连铸代替模铸,以及铁水预处理和钢水炉外精炼等工艺的采用,使平炉钢的比重逐年下降。但因各国经济和资源条件的不同,炼钢发展过程也不同。目前世界平炉钢的产量,苏联仍占60％以上,美国占11％,而日本的平炉已全部被转炉所取代。     

优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量

在新疆八一钢铁有限责任公司炼钢厂高效连铸攻关中,以钢水为基础,优化炼钢工艺,改善钢水质量,取得了良好的效果。     

冬季连铸小方坯生产浅谈

本文讲述西林钢铁集团有限公司炼钢总厂连铸车间,在冬季生产时需要注意的事项与所遇到的特殊事故描述处理。     

宁钢炼钢厂3~#转炉一键炼钢技术应用

简要介绍了宁波钢铁有限公司炼钢厂计算机炼钢技术的主要控制功能、工艺技术改进情况及取得的成果。通过自身的摸索和努力,宁波钢铁炼钢厂在3#转炉投产初期便实现了一键炼钢,同时炼钢厂不断提高综合管理水平、技术水平,对计算机炼钢的模型参数进行不断优化,经过不断实践,3#转炉现一键炼钢率达到了60%,双命中率达到75%以上。     

鞍钢鲅鱼圈炼钢技术的进步和展望

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司的炼钢工艺装备及采用的先进技术,阐述了铁水预处理、转炉炼钢、炉外精炼、连铸和资源综合利用等方面所取得的技术进步,结合现有炼钢装备条件,提出了炼钢系统今后的发展方向和应开展的重点研究课题。     

Application of high-basicity mould fluxes for continuous casting of large steel slabs

Controlling the formation of longitudinal cracks on hypo-peritectic steel slab surfaces is one of the key challenges in continuous casting worldwide. Based on the production in Chongqing Iron & Steel Co., mould fluxes with high basicity ranging from 1.7 to 1.8 were put forward and the effects of compositions on the basic properties of mould flux were studied in the present paper. After laboratory experiments, a high-basicity mould flux with an increased crystallisation speed to abate the heat-transfer capability in the meniscus area was fully applied in the first steelmaking plant of Chongqing Iron & Steel Co. Using the high-basicity mould flux, for more than 3 million tonnes of slab production, the large longitudinal crack was eliminated and the rate of formation of small longitudinal cracks decreased greatly. During the production process, sticking that impedes the smooth running of continuous casting was infrequent, and the spot check for longitudinal cracks on micro alloy steel surface was simplified in the slab finishing process. Furthermore, since the application effect of mass production is remarkable, the hot charging process is better implemented, and the contract can be accomplished in time. In summary, the problem of longitudinal cracks on hypo-peritectic steel slab surfaces is finally resolved and the high-basicity mould fluxes have become indispensable auxiliary materials during continuous casting of hypo-peritectic steel.     

智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践

上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂围绕智能制造技术,在不同的生产工序开展了研究,从铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸4个工序,结合生产操作开展了模型化、智能化、自动化的智能制造技术,并取得了较好的应用实践效果。在铁水预处理工序开展了一键脱硫模型的开发,实现了脱硫操作一键化,对铁水扒渣的判定进行了智能化的研究,实现了对扒渣过程的智能判定,替代了人工判定扒渣等级。在转炉区域开展了转炉冶炼模型的研究,实现了一键炼钢冶炼控制,使得转炉终点控制更加稳定,补吹率在1%以下。在精炼工序开展合金模型的研究和应用,对降低合金总成本、提高钢水成分控制精度也发挥了重要的作用。在连铸工序开展自动浇钢综合研究,实现了无人浇钢控制技术,大大提高了劳动效率。     

Q390GJD／Z35高建钢板的研制开发

介绍了采用氧气顶底复吹转炉→LF炉精炼→板坯连铸→TMCP生产Q390GJD／Z35高建钢板的生产工艺。通过对化学成分合理设计及制定适合本厂的冶炼、连铸、轧制工艺，采用微合金化和TMCP相结合技术，成功开发了Q390GJD／Z35高建板，产品质量满足GB／T19879—2005要求。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

连铸生产20号钢方坯的初步实践

介绍了湘潭钢铁公司第二炼钢厂连铸生产供轧制无缝钢管用的１５０ｍｍ×１５０ｍｍ断面２０号钢连铸坯的试生产及批量生产的情况,对钢水质量、温度、拉坯速度、冷却配水制度等影响铸坯质量的情况进行了分析与总结,并据此提出质量控制措施