高速铣削加工表面质量实验研究

应用高速铣削加工的工件表面质量,是必须关注的问题。本文通过高速铣削加工参数的实验研究,对工件表面粗糙度影响规律进行了分析研究、得出了初步结论。     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削加工试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行高速铣削研究,重点研究铣削速度、冷却方式对高速铣削加工表面质量(表面粗糙度Ra)的影响,结果表明,油液冷却加工表面质量比气体冷却好;采用油液冷却加工表面质量随铣削速度的增加而提高.淬硬钢的高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率.     

微深度异形槽铣削加工表面质量影响研究

采用?0.5mm直柄立铣刀铣削微深度异形槽时,微细直径铣刀的弱刚性和切屑粘接会导致切削力突变,使微细铣刀在铣削过程中处于不稳定状态,易出现"让刀"和"过切"现象,造成滑阀微深度异形槽加工表面质量难以控制。超声空化效应对切削刃和铣削表面切屑粘接具有清理作用,可降低微细铣刀在铣削过程中的切削抗力,使微细铣刀在铣削过程中处于平稳状态。采用0.5mm铣刀进行铣削微深度异形槽加工,开展微深度异形槽超声空化辅助铣削加工和普通铣削加工的对比加工试验和分析研究,探索提高微深度异形槽铣削加工表面质量的有效方法。     

淬硬模具钢SKD61的高速铣削加工研究

针对淬硬条件下的压铸模常用钢SKD61的高速铣削进行研究，结果表明：铣削速度越高，表面质量越好；油液冷却所得到加工表面质量比气体冷却的好。模具淬硬钢高速铣削加工既可以保证加工表面的质量，又可以获得较高的生产效率。     

2A12铝合金机油泵盖的铣削变形分析及控制策略

针对薄壁零件铣削加工中的变形问题,基于UG、Hypermesh和ABAQUS软件,建立了2A12铝合金机油泵盖的有限元分析模型,进行了铣削变形有限元模拟和研究,获得了机油泵盖变形的基本规律。针对机油泵盖变形过大问题,对夹具进行了改进,改进后的模拟结果表明效果良好。进行实际加工实验,实验结果表明:有限元模拟得出的变形量趋势及位置和实测的大致上吻合,可以认为铣削力经验模型及铣削变形有限元模拟可靠,为进一步研究控制薄壁件加工变形方案提供了依据。     

铝合金2A12T351铣削性能分析

采用实验研究和理论建模相结合方法对铝合金2A12T351的铣削性能进行研究与分析,利用均匀实验设计方法分别测量了铝合金低、中、高速段的切削力,基于实验数据采用多元回归方法建立了铝合金切削力模型,可有效预测不同切削参数条件下的切削力。研究结果表明,采用高速段切削参数加工铝合金可提高加工效率,并保持较小的切削力,有利于减小薄壁零件加工变形。     

钛铝金属间化合物铣削加工试验研究

γ-TiAl金属间化合物是新型航空材料,由于室温延展性低,在切削过程中很难形成塑性变形,试验加工表面出现材料拉出、片层结构直接破坏的现象,加工表面质量差。本文通过对γ-Ti Al进行加工试验,研究切削参数对加工表面质量和加工表面横截面的微观形貌的影响,结果表明在片层方向与加工表面垂直的区域发生片层结构扭曲,产生塑性变形,随着切削深度的降低或进给速度的增加,加工表面塑性变形减小,加工表面质量变好。     

2A12铝合金机油泵盖的铣削变形分析

薄壁构件往往在受到垂向载荷后会发生屈曲，产生巨大挠度而导致影响加工精度。引起这种现象的垂向作用力有刀具加工时施加的作用力和固定工件时施加的夹紧力。基于ABAQUS软件，对2A12铝合全机油泵盖的铣削变形进行了数值模拟和研究，结果表明．实际选择的夹紧力引起的纵向变形量是微米量级的，对实际要求的加工精度的影响可以忽略不计．而主要影响变形的是铣削力的大小，且与生产中的实际情况相吻合。     

铣削加工对表面粗糙度的影响研究

采用单因素试验和正交试验对铣削加工参数的设定进行表面粗糙度研究,分析了单一铣削参数对表面粗糙度的影响规律,结果表明:在一定铣削参数范围内,铣削深度越小表面粗糙度值越大,表面粗糙度随着铣削深度的增加而降低。通过正交实验的极差分析得出影响表面粗糙度的主次影响顺序:铣削深度影响最为显著、主轴转速次之、每齿进给量较次之和径向切宽影响最小。通过minitab统计学软件,分析了两参数因素之间的交互作用对表面粗糙度的影响,其中主轴转速和铣削深度的相互作用对表面粗糙度的影响较大。在低速铣削范围内,得出高转速、大的切深和小的每齿进给量对提高表面粗糙度非常有利。     

高速铣削在某铝合金支架类零件加工中的应用

高速铣削加工具有加工效率高、表面精度好以及生产效率高等特点,因此,近年来逐步得到广泛应用。而高速铣削往往受待加工毛料的限制,导致断续切削,降低加工质量。通过对某铝合金支架类模锻件分别采用常规铣削加工和高速铣削加工,对比分析了两种加工方式对加工零件质量和加工效率的影响,论证了高速铣加工在铝合金模锻件类零件加工中良好的适用性,通过高速铣削加工,零件的加工效率提高了40%。本文的加工思路为铝合金类似零件的加工提供参考经验。     

铜合金的高速铣削加工的研究

通过对铜合金的高速铣削加工实验,对铜合金的高速铣削加工时的切削力、金属去除率、表面质量、切削热、刀具材料及刀具耐用度进行分析和研究.从而得出,硬质合金和人造金钢石非常适合于对铜合金的高速铣削加工,而且用高速铣削加工出的铜合金零件的表面质量和加工精度是非常理想的,往往毋需再进行进一步的精加工.     

刍议铝合金薄壁件铣削加工精度控制

随着科学技术的快速发展以及生产力的不断提高,航空航天等行业领域发展迅速,其对产品结构件的性能提出了更高要求,而铝合金薄壁件因其具有较高的导电、导热、耐腐蚀、比强度高等性能而被广泛应用在航空航天领域。本文通过简析铝合金薄壁件,分析影响铝合金薄壁件铣削加工精度的因素,研究铝合金薄壁件铣削加工精度控制实验,提出加强铝合金薄壁件铣削加工精度的路径探索,以帮助人们正确认识和科学设计铝合金薄壁件加工工艺,并对薄壁件加工过程中的变形情况进行精准预测,从而有效提高铝合金薄壁件铣削加工精度。     

高速铣削摆线加工研究

在模具型腔高速铣削中,窄槽、拐角等区域加工时刀具和工件的接触角较大或突然增大,导致瞬间切削力增大,因此对其所采用的摆线加工展开理论研究。首先对摆线轨迹进行接触角建模,并以型腔刀路轨迹中直线段的铣削接触角为参考控制摆线加工时的接触角,从而确定摆线相邻循环圆的最佳距离。再通过实际高速铣削加工试验,验证所选参数的有效性。最终实际高速铣削加工试验表明,该方法能有效控制摆线加工的铣削力,从而优化循环圆分布,具有良好的应用价值。     

薄壁铸铝合金高速铣削加工试验研究

以铸铝合金薄壁件为加工对象,分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律,并优化切削参数的选择,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形分析与控制

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素(机床、夹具、刀具、工艺参数等)一直困扰着机械加工行业,是目前有待解决的问题.文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因,并提出相应的解决办法.     

烧结后氧化锆生物陶瓷常温铣削加工实验研究

对烧结后氧化锆生物陶瓷在常温状态下的铣削加工进行了实验研究,分析了切削加工参数与切削力之间的变化关系;研究结果表明:在铣削烧结后氧化锆生物陶瓷时,主轴转速应小于4000 r/min,切削宽度应不大于0.08 mm,进给速度应小于100 mm/min。为常温下铣削加工氧化锆生物陶瓷提供合理的铣削参数范围。     

航空铝合金7050-T7451铣削力模型的实验研究

采用多因素回归正交实验法进行铣削实验，在给出四因素、四水平实验模型中常系数和指数数学推导公式的基础上，建立了特种材料7050-T7451的铣削力模型，为进一步研究航空铝合金数控加工变形提供了可靠的边界条件。     

铝合金薄壁件铣削加工变形有限元分析

提出一种预测汽车主模型检具复杂薄壁件铣削加工变形的方法,将有限元技术应用于薄壁件铣削加工变形的研究中.以简单薄壁件为例,建立有限元模型,预测铣削过程中薄壁件的加工变形,并通过铣削实验对有限元分析结果进行验证,为汽车主模型检具制造工艺的技术改进提供理论依据.     

短电弧铣削加工实验平台

与传统金属材料加工技术相比,短电弧加工技术具有加工时间短、刀具磨损率低和节能环保等优势,在金属材料加工领域得到快速普及。但是该技术较为复杂且加工过程中随机性较强,因此无法进一步提升使用效率。为了解决这个问题,需要基于电参数与非电参数对于短电弧铣削加工能力的影响,对短电弧加工技术的各项参数进行优化,研发更为高效的短电弧铣削加工实验平台。     

高速铣削扩径头斜块导向十字槽加工策略研究

通过分析斜块的结构特点及加工要求,论述了应用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具对Crl2MoV淬硬钢进行高速铣削的可能性。对高速铣削的加工机理、特点和相关铣削参数确定进行了必要的讨论。．