蜘蛛模型的五轴工艺设计

根据蜘蛛模型零件特点,确定了运用五轴加工中心,对蜘蛛模型长方体毛坯采用一次装夹、两面加工的工艺方法;针对腿部和触角刚性差、加工易变形问题,提出了增加其刚性,减少变形的方法,利用Power Mill软件仿形法,设计刀路,完成五轴编程,应用DMU 65mono BLOCK五轴加工中心完成产品加工。     

摆臂零件五轴高速加工工艺

阐述了摆臂零件在五轴高速加工中的加工方法、装夹方案、工艺方案及加工参数等,利用UG软件建立模型和编程,采用五轴高速加工工艺制定和设计专用夹具。     

鸟巢模型五轴数控加工工艺设计

基于镂空鸟巢模型的结构特点,指出了其加工难点,分析了关键区域的加工工艺,制定了鸟巢模型的整体加工方案。利用PowerMILL软件进行编程,为精加工阶段针对形状不规则、分布无规律和侧面扭曲程度大的网状型腔设计了刀位轨迹,并应用DMU 65mono BLOCK五轴加工中心完成了该模型的加工。     

核电水泵模型纺锤螺桨五轴数控加工工艺研究

应用尺寸中差建模,能有效保障加工精度并且符合设计要求。分析核电水泵模型纺锤螺桨零件特征,研究加工工艺及方法。基于PowerMill编程,利用多目标优化方法,获得刀路轨迹及程序优化方案,EMCO LM600五轴联动加工中心完成产品零件加工。     

旋风管薄壁组件加工工艺研究

为解决旋风管中导流锥及排尘锥焊接薄壁组件刚性差、装夹容易变形的工艺问题,对旋风管薄壁组件加工工艺进行了研究。采用螺纹套拉紧锥度芯轴定位装夹系统,设计了两种工艺方案。通过研究,确认两种工艺方案都切实可行,达到了预期效果。     

细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点.针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工.结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度.     

加工电机外壳刀具的选用

以铝合金电机外壳加工为例,总结复杂零件加工中存在的难点。通过对比传统多工序加工工艺存在的问题,采用成型刀在五轴加工中心机床中一次性加工的优化工艺方案。最后设计出成型刀具并使用五轴加中工心完成小批量零件的加工,从而验证新工艺方案对产品质量及效率方面的优势。     

典型数控车削零件的工艺方案设计

首先阐述零件在加工前需要完成工艺设计,制定工艺文件的重要性。然后选择具有代表性的轴类车削加工零件,通过分析图纸的加工内容及加工要求,初步拟定加工工艺路线。根据所拟定的加工工艺路线,完成细节的设计,包括设计辅助夹具、选择合适的刀具以及切削用量。最后形成加工工艺方案,填写工序卡和完整的加工工艺卡。展示了典型轴类零件的加工工艺方案设计全过程。     

整车验证模型五轴数控加工编程工艺规范研究

探讨了整车验证模型五轴数控加工工艺要点;基于先进CAM软件对整车验证模型五轴数控加工刀具路径编程工艺进行研究;提出了对该模型的五轴数控加工编程工艺规范化思路以及具体实施方案;基于Power MILL系统、易语言编程系统开发了整车验证模型五轴数控加工编程工艺模版库、刀具库和机床库。     

基于 PowerMILL 的造型车模五轴加工编程模版开发

探讨造型车模五轴加工工艺要点,研究基于先进CAM软件计算造型车模五轴加工刀具路径编程工艺,提出了对该模型的五轴加工编程工艺规范化思路以及具体实施方案,基于PowerMILL、易语言编程系统开发了造型车模五轴加工编程工艺模版库。     

典型五轴零件的数控加工工艺分析与编程加工

文中在典型五轴零件的结构分析和工艺分析基础上,基于传统的三轴数控加工工艺,融合前沿的五轴加工策略,使用CAXA制造工程师设计了典型五轴零件的刀路,并完成了五轴零件的数控编程和加工,获得了满足要求的加工效果。     

异形曲面的逆向设计与五轴加工技术研究

不规则曲面的设计与加工技术一直是工程领域探索的重要课题。以结构复杂的"双头狼"模型为研究对象,运用三维扫描仪及Geomagic Wrap软件采集模型数据,并通过Geomagic Design X软件完成逆向参数化建模;由于该模型结构复杂,难以在三轴及四轴机床上完成加工;因此,通过数控编程软件Hypermill编写五轴加工程序,并进行了机床仿真加工,对仿真结果进行了机床实际加工试验。试验表明,加工样件与研究模型误差不超过0.06 mm,满足工程需求,同时表明,Hypermill软件编写的五轴数控程序具有加工精度高、安全性好的优点;逆向工程与五轴技术的融合,对工程中不规则曲面的创新设计具有积极意义。     

基于五轴联动的UG多轴加工路径规划

五轴联动加工适用于复杂曲面、加工精度要求高、工序复杂、需多次装夹和基准转换才能完成加工的零件。数控编程加工中刀具路径的规划已成为提高数控加工零件精度及生产率的一大关键。介绍风扇叶零件UG多轴加工,以提供五轴加工思路与方法为目的,对加工工艺进行了分析研究,制定了加工工艺方案,对其刀具路径进行了合理规划,完成了仿真加工。     

基于PowerMILL的球面图案模型的五轴加工应用

通过对球面图案模型的加工工艺流程的探讨,研究基于先进CAM技术的球面图案模型的多轴加工刀具路径编程工艺,提出了面向工艺特征、符合工程化概念的该模型五轴编程加工工艺规范化思路及具体实施方案,基于PowerMILL的复杂模型的多轴加工方法能有效地减少加工循环次数、优化刀轨路径,提高了编程效率、加工精度和加工效率.     

轮毂的五轴高速加工及工艺分析

根据五轴高速加工技术及加工工艺要求,研究和制定了轮毂零件的加工方法、装夹方案、工艺方案及加工参数。通过设计专用夹具对加工工艺进行了改进和优化,提高产品的表面质量、加工精度和加工效率。     

基于UGNX10茶壶的五轴数控加工

分析了茶壶五轴联动数控加工的工艺,通过合理设置UG CAM的驱动方法、投影矢量、刀轴控制等参数,以茶壶模型为加工对象给出五轴加工详细加工方案,使用UG NX10对茶壶进行五轴加工刀路轨迹设计,运用定轴和五轴联动等方法生成NC程序,通过VERICUT仿真软件进行仿真加工,验证程序后再通过实际机床进行加工,因此缩短了加工时间,提高了生产效益,保证了产品质量,有较强的借鉴意义。     

细长轴三刀车削受力分析

为解决细长轴加工过程中由于长径比大,刚性差,抗弯能力弱,受切削力、振动等因素影响易产生弯曲变形的问题,设计了平面圆度上相差120度三刀车削方案,从力学方面进行受力分析,建立了力学模型、有限元模型和最小拉力算法,用ANSYS软件进行仿真验证,将同等条件下普通车削和三刀车削时的扰度值进行比较,得出三刀车削方案下细长轴工件的弯曲变形量约为普通车削的五分之一.     

五轴策略在相机壳注塑模具加工上的应用研究

应用PowerShape2019进行相机壳设计分析,创建分型线,多种方案比较得出最佳分型面。应用PowerShape Toolmaker进行相机壳分模处理,产生相机壳型芯与型腔。通过对PowerMill五轴精加工策略生成斜面精加工刀路轨迹与三轴精加工策略生成的斜面精加工刀路轨迹分析研究,比较两种加工方案策略对相机壳斜面加工质量及加工效率的影响,得出斜面精加工最优加工方案策略。打破传统加工工艺思路,在三轴加工中心上应用五轴加工方案策略高质量高效率完成相机壳斜面加工。提出五轴加工策略在三轴加工中心上的应用方法及思路。为参赛选手,企业生产注塑模模具提供加工工艺技术借鉴参考作用。     

基于三轴加工中心的电机外壳模型加工工艺优化

多曲面多角度复杂模型往往需要使用五轴加工中心进行加工,甚至五轴加工中心也无法一次完成.现提出了该类零件在加工中出现的难题,并介绍了如何巧妙利用装夹工艺以及普通三轴加工中心对该类型零件模型进行加工.     

细长轴切削加工研究进展及其展望

细长轴类零件由于长径比大、刚性差,在加工过程中易出现振动,变形,加工质量不易控制,属于典型的难加工零件之一,相关学者对此开展了大量的研究工作以提高其加工精度和加工表面质量。本文详细介绍了细长轴切削加工性能、加工工艺改进、辅助装置及夹具设计等方面的研究现状,并对细长轴高效精密加工技术的下一步研究重点进行了展望。