重载摆线针轮行星传动针齿非赫兹弹性接触修形的研究

首次把轮齿的啮合作为非赫兹弹性接触问题进行研究，建立了摆线针轮单齿啮合的考虑各弹性变形协调关系的数学模型，并提出了一个精确进行轮齿啮合接触分析的新方法-非赫兹柔度矩阵分析法（MHFMM）。在此基础上，着重对重载摆线减速机针齿修形进行了研究。最后通过光弹性实验模型三维“冻结”切片法验证了本文理论分析的正确性。该方法已用于国产9#机型的针齿修形计算。     

基于蒙特卡洛方法的摆线针轮接触刚度研究

为了更加准确地计算出摆线针轮的接触刚度,更好地指导实际应用,利用蒙特卡洛方法对其进行分析,提出了一种基于蒙特卡洛方法的摆线针轮接触刚度计算方法.该方法分别建立了摆线轮齿轮齿廓修形前和摆线轮齿廓齿廓修形后的齿廓函数,探究了齿轮修形对摆线针轮接触刚度的影响,最后得到了较为准确的摆线针轮接触刚度的表达式.以工业机器人RV-4...     

摆线针轮啮合传动的等效接触扭转刚度计算

基于Hertz接触理论,建立了摆线针轮啮合传动单齿对法向接触刚度模型及等效接触扭转刚度模型。在此基础上,利用有限元方法计算了摆线针轮啮合传动中同时参与接触的针齿数,建立了摆线针轮啮合传动的等效接触扭转刚度模型,应用Matlab软件编制了等效接触扭转刚度计算程序。通过算例得出了3种修形组合下的等效接触扭转刚度变化曲线,讨论了3种修形组合下各曲线的变化特征以及等效接触扭转刚度曲线与摆线轮齿廓之间的关系。     

摆线针轮传动修形方法的研究

为保证摆线针轮传动的整体性能,需要进行修形。以柱销输出摆线针轮为研究对象,采用修形变量递增的方式,在初步确定修形范围后,通过研究接触初始间隙随修形量的变化规律,得出摆线轮与针齿的接触齿数,并对摆线轮各接触齿进行受力分析,确认柱销对摆线轮的作用力受修形量改变的影响很小。最后通过对比轴承对摆线轮的受力,确定最终的修形量,以保证摆线轮的受力最小。     

机器人RV减速器摆线针轮传动轮齿接触分析

以机器人RV减速器中第二级摆线针轮传动为研究对象,通过分析摆线针轮传动的运动关系,构建了摆线针轮传动的轮齿接触分析模型,基于齿轮啮合原理和轮齿连续接触条件,建立轮齿接触分析方程组,阐述了轮齿接触分析计算过程中初始参考点求解的难点问题,求解出传统修形方式下摆线针轮传动的瞬时啮合状态、啮合区域,并得到了传动误差曲线和回程误差曲线,为承载下摆线针轮传动的轮齿啮合特性分析提供了理论基础。     

摆线针轮行星减速机的传动误差分析

摆线针轮行星减速机的传动误差是其内部各零部件的制造误差、装配误差和修形原理误差的函数。运用齿轮啮合原理 ,从减速机的制造过程和装配过程出发 ,可以建立较符合工程实际的数学模型并进而推导出减速机传动误差的解析计算方法。通过单因素分析 ,可以了解各种单项制造误差因素对减速机传动误差的影响程度。通过对传动误差进行统计计算 ,可以对减速机的优化设计 ,质量评估等提供参考     

摆线针轮行星传动中摆线轮最佳修形量的确定方法

在对摆线针轮行星传动中摆线轮的修形方式进行分析的基础上，提出了最佳修形齿廓的概念，对采用“负移距＋正等距”修形方法获得最佳修形齿廓原理进行了探讨，推导出了摆线轮最佳修形量的计算公式。采用新齿形的样机试验结果也证明了修形理论的正确性。     

摆线针轮行星传动中摆线轮最佳修形量的分析与计算

通过对目前摆线针轮行星传动中摆线轮的修形方式进行了分析 ,提出了最佳修形齿廓的概念 ,对采用“负移距 +正等距”修形方法获得最佳修形齿廓原理进行了探讨 ,推导出了摆线针轮最佳修形量的计算公式。根据最佳修形量研制的样机通过试验也证明了修形理论的正确性     

一种摆线针轮传动多齿啮合接触特性分析方法

为有效地揭示齿廓修形、弹性接触及负载变化对摆线针轮传动多齿啮合接触动态特性的影响规律,基于多体动力学和弹性接触理论提出了一种可精确预估摆线针齿动态啮合对数、确定接触点位置并获取接触载荷的动力学分析方法。首先,建立了摆线针轮系统刚体多体动力学模型;其次,在数值计算的任一时刻,循环判断摆线齿廓的离散点与各个针齿之间是否满足接触条件,确定最大接触深度并计算法向接触载荷;最后,将摆线针齿接触载荷等效为系统广义力,建立了含多齿啮合接触关系的摆线针轮传动系统动力学方程。在此基础上,以某一针摆传动系统为算例,分析齿廓修形、弹性接触及负载变化对摆线针轮传动多齿啮合接触动态特性的影响。研究结果表明,摆线针轮传动的实际传力针齿数由齿廓修形和负载特性决定。该方法对于具有不同传动比的摆线针轮传动系统,均能高效准确地完成齿廓修形和负载变化条件下的传力针齿数预估和接触载荷计算。     

摆线针轮减速机传动误差的初步探讨

本文通过试验分析提出了影响摆线针轮减速机传动精度的主要因素为摆线轮齿形误差和 w 机构的径向误差,这些误差,一般是受机床、工装的精度或加工及装配工艺不合理的影响,也有的是设计中某零件精度要求不合理而造成的。由此可知,解决齿形正确性及 w 机构孔、销精度是提高减速机传动精度的关键所在。     

摆线针轮减速器关键零件摆线轮结构的CAE分析

文中针对摆线轮这一摆线针轮减速器的关键零件,根据其力学模型,确定了计算工况,建立了CAE有限元模型,给出了一下CAE有限元分析的后处理和减少应力的措施,从而可以通过对摆线针轮减速器关键零件的设计分析,进行产品性能优化设计.     

考虑齿形误差的RV减速器摆线针轮副传动误差分析

在摆线轮加工过程中,由于受到机床精度、刀具精度、工装夹具精度及轮坯精度等因素的影响,不可避免地会产生齿形误差。为了评估齿形误差对摆线针轮副传动精度的影响,基于实测的摆线轮齿形误差计算出实际齿面坐标点数据。采用非均匀有理B样条(NURBS)曲线对实测齿面数据进行曲线拟合,得到含齿形误差的摆线轮数字化齿廓。依据齿轮啮合原理对摆线轮数字化齿面进行齿面接触分析,获得了考虑齿形误差的摆线针轮副传动误差曲线。仿真结果表明,齿形误差会改变摆线轮传动误差曲线的形状和幅值。     

摆线针轮行星减速机的回程误差分析

对于以传递运动为主的摆线针轮行星减速机 ,回程误差可能是影响其使用性能的因素之一。回程误差是减速机内各零部件的制造误差、装配误差和原理误差 (如齿廓修形 )的函数。计算表明 ,摆线齿轮的齿廓修形虽然对传动误差的影响不是很大 ,但对回程误差的影响较大     

三片摆线轮针摆传动减速机摆线轮强度计算

采用了三片偏心方向相距120°摆线轮新型传动结构的三片摆线轮针摆传动减速机,可增加转臂轴承的尺寸,也使该减速机传递的功率比同种机型两片摆线减速机传递功率增大.文中主要是利用解析法对三片摆线减速机的受力进行分析,再利用力学计算结果对三片摆线轮针摆传动减速机齿轮强度进行计算.并与同种机型两片轮摆线减速机的摆线轮受力进行比较.     

摆线针轮传动接触乏油润滑特性分析

摆线针轮行星传动啮合过程中供油量变化影响传动效率和接触疲劳特性。引入部分油膜厚度比例,以入口油膜厚度来表征乏油程度,建立摆线针轮有限长线接触乏油润滑数值模型,研究在齿宽方向上入口油膜厚度不均匀分布对压力和膜厚分布的影响。结果表明:乏油条件下,随着入口供油量增加,入口油膜厚度的不均匀分布对齿宽方向上的压力和膜厚分布的影响减小;随着速度的增加,齿宽方向压力和膜厚分布受入口油膜厚度不均匀分布的影响增加;随着载荷的增加,齿宽方向压力和膜厚分布受入口油膜厚度不均匀分布的影响程度减小。     

摆线针轮行星传动动态理论回转误差的计算与分析

对在动态受力状态下 ,一齿差和二齿差结构理论齿廓摆线轮和针齿 ,柱销和柱销孔受力所产生的变形进行了分析 ,计算出受力状态下回转误差的计算方法 ,推导出回转角的计算公式 ,为机器人用高精密摆线针轮行星传动的研究提供了一定的理论前提。     

摆线针轮传动动态受力分析理论

摆线针轮传动中，传统受力分析方法基于两种矛盾的假设，而且只是计算了整个传动过程中一个特殊位置的受力状况，与实际工况不符，存在双重的计算误差。文中在变形协调原理的基础上，提出了摆线针轮传动动态受力分析理论，突破了传统方法中的两种假设的局限，在全域内找到了最大接触力和最大接触应力。