环形弯管孔系定位算法研究

人工划孔线与手工找正孔位相结合的传统方法限制了数控落地镗铣床加工不同心弯管孔系时的自动化效能;定位算法可实现机床自动定位制孔,能显著提高加工质量和效率。采用移除断面法将弯管外形转换成圆弧特征曲线,获得其与工作台旋转中心的相对位置关系;通过分析弯管孔系加工过程机床运动轨迹规律,获得以工作台旋转中心为加工原点的弯管孔系定位算法。结果表明,定位算法实现机床自动定位制孔;相邻孔中心距变异显著小于传统方法,样本均值更趋近公称尺寸,标准差仅为传统方法的44%,产品合格率显著提高;减少传统方法制孔过程中的非增值时间,制孔效率提高2～3倍。提出的定位算法为数控落地镗铣床对弯管孔系自动化、精确及高效制孔提供了参考。     

飞机翼面类部件数字化柔性装配工装设计及应用研究

对飞机翼面类部件的数字化柔性装配工装定位铆接技术进行了论述。通过分析传统刚性工装定位方法,明确在柔性装配中采用内定位的装配方式,以产品定位工艺孔为定位基准设计柔性工装,采用立柱式三坐标定位单元实现工装的柔性定位功能．利用工业机器人高度柔性化的结构特点,对翼面类部件铆钉孔进行制孔,结合DELMIA仿真反馈模型．确定柔性工装设计方案,使数字化柔性装配工装具有“夹具＋机床＋刀库”的自动化功能。     

一种孔系组合夹具定位方案自动确定方法

提出了一种在孔系组合夹具上一般工件定位方案的自动确定方法。该方法首先确定前两个定位销在基础板上的位置。此时基础板上两个定位销可在工作的两条定位边界上滑动，基础板与工件的组合可以看作一个连杆机构，基础板相对于工件作连杆平面运动，基础板上其它定位孔中心在工件的定位边界所在平面上的轨迹均为连杆运动曲线，利用连杆运动曲线与工件的定位边界求交来确定定位方案的第三个定位点，该方法适用于孔系基础板、圆柱定位销的组合夹具。     

基于坐标孔的翼肋柔性装配协调方法

为保证翼面类部件外形的装配准确度,研究了以坐标定位孔为协调定位基准的内定位装配方式对装配准确度的影响。对比分析传统翼肋产品的外形定位方式的协调方法,根据以坐标定位孔为协调定位基准协调外形轮廓过程中的优势,提出了一种翼肋柔性装配方法,设计了翼肋定位执行末端,在虚拟环境下进行了柔性定位仿真验证。结合飞机数字化制造流程,分析其装配协调过程,计算以坐标孔为协调基准的外形尺寸误差。某型飞机前缘襟翼的柔性装配实例表明：柔性定位单元结构简单,成本较低,翼肋柔性装配准确度完全满足外形精度设计要求。     

关于中心孔对轴齿零件加工精度影响的研究

轴齿零件上各外圆、齿轮齿圈、螺纹、花键等的设计基准一般都是轴的中心线,在加工时用两个中心孔心连线模拟轴线,因此在制造过程中,选择两中心孔定位,既符合基准重合原则,加工时又能达到较高的相互位置精度,且工件装夹方便。在实际生产加工轴齿类零件时,一般以两中心孔作为定位基准。在加工时总是先加工轴的两端面和中心孔,然后以中心孔作为定位基准,进行后续加工。而在变速器装配时,齿轮啮合定位基准选择轴两头的轴颈,与加工基准不一致,存在一定的偏差,因此需要对误差情况进行分析,以便改进加工定位方式。     

新概念的定位方式--五销定二孔

笔者曾经在用双圆柱代替V形块作夹具定位元件的基础上，提出了类V形定位夹具的概念。并在类V形定位夹具中，提及了一种用双圆柱对套类零件内孔进行定位的夹具结构。最近，笔者发现可以将这种定位方式，向具有两个较大直径孔的零件(如连杆类零件等)推广，并由此产生了一种新概念的定位方式——五销定二孔。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺、提出了先进的孔精加工工艺方案并指出:箱体类零件的重要孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

C906073A2轴承外圈车削工艺的改进

为提高陀螺马达轴承C906073A2的装机质量，对外圈的车削工艺作了改进，提高了三等分装配定位孔的位置精度、定位小外径的装配到位率以及线包槽的加工质量。附图5幅。     

两种典型定位方式“过定位”问题研究

针对套筒类和箱体类零件加工分别选用“一面一孔”、“两孔一面”定位时所出现“过定位”现象,运用坐标法建立数学模型进行分析论证,得出零件中作为定位基准的基准孔和基准面之间的垂直度精度过低,夹具中限制孔的定位元件和限制面的定位元件之间的垂直度精度过低,是造成“过定位”的主要原因。在现有制造技术条件下,适当提高零件定位基准之间垂直度精度和夹具定位元件间的垂直度精度,则可避免“过定位”现象出现。     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

薄壁铸件孔系的精密加工

在中小功率高速柴油机上,为了减轻柴油机的自重,常采用减小壳体类铸件壁厚的方法。我厂生产的柴油机上的飞轮壳、正时齿轮箱盖板、离合器外壳、冷却器盖板等零件,壁厚均在5～6mm之间。它们不仅壁薄、体积大而且形状不规则、结构刚性差。这类零件上除了有要求较高的结合平面外还有许多孔。零件上的孔按位置精度要求可分为两类:一类是位置精度要求较低的紧固螺纹孔、螺栓孔;另一类是装配使用的定位销孔及有位置精度要求的精密孔系。孔系一般由3～5只孔组成,除了各孔本身有较高的精度要求外,各孔之间还有较高的位置要求。图1为几种代表性薄壁铸件。     

主轴箱体加工过程和工艺分析

主轴箱体零件是机床的基础件。主轴箱体的加工质量对整个机床精度、性能和寿命都有着直接的影响．．特别是近几年,随着机床行业的迅速发展,机床加工精度越来越高,因此,为了保证机床装配精度的要求,产品工程图纸往往对主轴箱体零件的各项精度提出一系列的技术要求,主要包括孔的大小尺寸精度、孔距的精度和孔的形状精度、位置精度。本文根据机床主轴箱体零件的结构特点,综合各种主轴箱体孔系类型,分别对孔系工艺性进行深入系统的分析,并举例详细的介绍了加工方法。     

波导法兰钻孔模优化设计研究

在雷达产品中,波导组件通过波导法兰盘端面的孔系进行定位连接,孔位置偏差大小直接影响波导组件装配后波导口之间的重合度。波导组件装配精度高,雷达传输系统的功率损耗小,产品电性能好。因此,优化波导法兰盘钻孔模的结构,提高法兰盘钻孔精度显得尤为重要。     

发动机楔形箱盖轴承孔端面定位精度检具设计

针对发动机楔形箱盖轴承孔系数控加工中技术检测不能满足生产线要求问题,分析箱盖装配基准和被测要素的空间位置关系;根据基准重合原则,模拟楔形箱盖装配状态,设计被测对象定位基准;采用比较测量法,设计轴承孔端面定位精度检具;介绍了检具使用方法。实践表明:检具示值准确快速,能替代三坐标测量机并实现在线检测,满足了箱盖轴承孔技术检测和生产线要求。     

镐孔用椭圆形塞规

镐孔系椭圆形锥孔,其尺寸及形状的重要性往往不被人们所重视,然而因镐孔不标准,必然造成装配不牢,使用中容易脱掉。 我国常用的镐孔形状如图1所示,其规格及尺寸见表1。     

拖拉机变速箱体定位锁孔凸缘裂纹分析

对拖拉机变速箱体定位销孔的凸缘曲线进行了分析,建立了凸缘过渡曲线数学模型,改进了定位销孔的凸缘曲线和夹具定位销结构。分析和应用结果表明,造成销孔凸缘裂纹的原因是制造过程中定位误差等引起的冲击力、销孔的凸缘曲线结构不合理及应力三个因素引起的。改进后变速箱体销孔凸缘曲线不再产生裂纹现象。     

一面两孔定位方案的设计与定位误差分析

介绍了一面两孔定位方案的设计方法及步骤，对几种典型加工精度参数在一面两孔定位方案下产生的定位误差的计算方法进行了分类总结，从而使一面两孔定位方案的设计过程变得十分简捷。     

化油器过渡孔加工新型定位方法与实现

化油器的过渡孔位置精度对车辆启动性、加速性及低速到高速的衔接影响非常大。传统的过渡孔加工一般以节气门轴定位，但这种定位方式会导致装配后过渡孔位置误差满足不了实际要求。通过模拟化油器工作原理，提出了一种新的定位算法，提高了过渡孔的定位精度。采用CFX仿真数据得出化油器负压与空气流量以及节气门上沿位移之间的数学模型。在Matlab的Simulink模块设计了模糊PID复合控制系统，仿真结果表明模糊PID控制具有响应时间短的特点。加工过程模拟也表明过渡孔的定位也在误差范围内，验证了本次设计的有效性。     

柴油机机体孔精镗数控机床专用夹具的研发

介绍了用于完成柴油机机体精镗主轴承孔、凸轮轴孔、定位销孔的数控专机专用夹具的设计思想。以高精度、高效率为原则,通过合理设计夹具结构,制造出了完全符合工艺要求,满足用户需求的专用夹具。