两种车轮轮辐结构的强度比较

目前在用的汽车轮辐在螺栓孔和通风孔周围容易出现疲劳断裂，为此，对在用的轮辐进行优化设计，即在螺栓孔之间增设径向加强筋，在通风孔周围压鼓包。利用ANSYS有限元分析软件对优化设计前后的轮辐进行强度校核，验证了优化后的轮辐比优化前的轮辐具有较高的强度，从而提高轮辐的使用寿命。同时也说明，在两种轮辐强度基本相同的情况下，优化后的轮辐可采用较薄的厚度，以实现轻量化要求。     

汽车轮辐双侧挤通风孔工艺

1．汽车轮辐新旧冲裁工艺对比分析 汽车车轮俗称钢圈,介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成。在实际生产中,汽车零部件企业通常根据汽车轮辐的大小,设计时在轮辐的适当位置冲裁出5—10个均布的通风孔,以便使车辆在行驶时,车轮能够利用行驶带来的自然风帮助散热。比较原始的加工方法是在汽车轮辐上划线后再用冲床冲压成形,加工难度大,     

汽车轮辐专用多头钻设计

为提高汽车车轮轮辐螺栓孔及中心孔的位置精度、加工效率,降低劳动强度,设计了一种加工汽车车轮轮辐中心孔及螺栓孔专用多头钻。针对车轮轮辐上孔的工艺特点和设计目的,本次设计的创新之处主要有两点:一是制造工艺方面,该多头钻能够在一次装夹中,完成车轮轮辐的中心孔及10个螺栓孔的加工;二是机械结构方面,在该多头钻中心轴的端部增加了浮动顶杆结构,以提高中心轴的强度和刚性,从而提高车轮轮辐中心孔的尺寸精度。专机使用结果表明:该多头钻加工效果达到了高效低成本、高位置精度、高稳定性,并具有良好的通用性。该多头钻的设计是一种工艺装备的创新,使汽车车轮轮辐的加工工艺上了新台阶,创造了良好的经济效益。     

汽车轮辐夹具的设计

传统加工12孔汽车轮辐的方法是逐个钻出,这种加工方法难以保证各孔的位置精度,同时也降低了加工效率。为克服上述方法的缺陷,根据汽车轮辐加工技术要求,首先分析并确定了工件的定位方案,选择工件上的任意两对称孔为定位基准,用浮动销定位,设计出一台汽车轮辐扩孔的专用夹具,最后进行了定位误差分析。此专用夹具不仅提高了汽车轮辐的加工精度和加工效率,还可在结构相同的12个孔的沿圆周均布及中心距不变的同类零件的加工中推广使用。     

汽车轮辐专用工装夹具的优化设计

为了提高汽车车轮轮辐外径面及外端面的加工精度、装夹效率、减轻劳动强度,适应汽车车轮的生产线向自动化、柔性化方向发展需要,优化设计了一种配合立式车床加工汽车车轮轮辐外径面及外端面的专用工装夹具。针对车轮轮辐外径面及外端面的制造工艺特点和优化设计目的,本次设计的优化之处主要有两点:一是工装夹具定位方面,该工装夹具利用轮辐中心孔面及平面定位,采用旋转拉杆夹紧的方式,避免了传统夹具基准不统一带来的轮辐外径跳动偏大且不稳定问题;二是机械结构方面,在车轮轮辐的每个散热孔附近区域加装一个浮动支撑油缸,以提高轮辐在加工过程中的刚度和强度,从而可以避免轮辐外径面失圆的问题。该专用工装夹具使用结果表明:结构和工艺优化设计合理,定位准确、可靠、装夹效率高,操作方便,装夹加工出来的轮辐外径面及外端面精度高,创造了良好的经济效益,并具有良好的通用性。     

一种通用去毛刺设备的设计和研制CSCD

在零件的机械加工中,由于刀具的作用,会使得加工出来的工件表面出现毛刺。为了方便的去除工件表面的毛刺,设计制作一种通用型去毛刺机,主要用于清除一款汽车零部件的弧边细小毛刺。采用小型气动打磨机带动磨头,沿着零件出现毛刺位置的轨迹进行打磨。在高速磨头的作用下,达到清除毛刺的目的。设备采用PLC控制和手持式微控制的结合的控制方式,既方便了编程,也做到了设备的通用型。PLC主要用来控制设备气动部分和转盘的调节,触摸屏通信,以及手持式微控制的通信。手持式微控制器主要控制打磨的运动轨迹,仿CNC界面的数字编程,编程过程简单,实用通用性好。经过实际打磨操作,能够达到清除工件毛刺的效果。     

发动机精密零件电解去毛刺方法研究

汽车发动机对于零件精度的要求很高,而一旦零件上出现毛刺,就可能成为产品质量的重大隐患。本文统计了发动机零件常用的去毛刺方法,结合实例,重点对电解去毛刺方法的原理、工艺、设备、电极设计、参数设定进行了研究,促进发动领域品质管理人员技术能力提高。     

一种通用去毛刺设备的设计和研制

在零件的机械加工中,由于刀具的作用,会使得加工出来的工件表面出现毛刺。为了方便的去除工件表面的毛刺,设计制作一种通用型去毛刺机,主要用于清除一款汽车零部件的弧边细小毛刺。采用小型气动打磨机带动磨头,沿着零件出现毛刺位置的轨迹进行打磨。在高速磨头的作用下,达到清除毛刺的目的。设备采用PLC控制和手持式微控制的结合的控制方式,既方便了编程,也做到了设备的通用型。PLC主要用来控制设备气动部分和转盘的调节,触摸屏通信,以及手持式微控制的通信。手持式微控制器主要控制打磨的运动轨迹,仿CNC界面的数字编程,编程过程简单,实用通用性好。经过实际打磨操作,能够达到清除工件毛刺的效果。     

汽车轮辐钻床的设计

传统上加工12孔汽车轮辐的方法是逐个钻出的,这种加工方法难以保证各孔的位置精度,同时也降低其加工效率。为克服上述方法的缺陷,满足大规模生产的要求,设计了一台汽车轮辐多轴专用钻床,较好地解决了这些问题。     

关节臂扫描仪对车轮轮辐厚度的测量应用

轮辐是汽车最重要的组成部件之一,对汽车行驶的安全性、整车外观的美观程度等具有重要的意义。随着汽车工业的不断发展,人们对于汽车轮辐的要求也越来越高,如何通过先进的科学技术和加工工艺,来不断完善汽车轮辐的安全性和可靠性,延长汽车车轮的使用寿命,已成为目前整个行业所最为关注的问题之一。本文将重点阐述如何利用节臂扫描仪完成车轮轮辐厚度的测量：通过该测量方法的使用,极大的提高轮辐厚度的检测效率和可靠性,对同类零件的加工具有重要的指导作用。     

关节臂扫描仪对车轮轮辐厚度的测量应用

轮辐是汽车最重要的组成部件之一,对汽车行驶的安全性、整车外观的美观程度等具有重要的意义.随着汽车工业的不断发展,人们对于汽车轮辐的要求也越来越高,如何通过先进的科学技术和加工工艺,来不断完善汽车轮辐的安全性和可靠性,延长汽车车轮的使用寿命,已成为目前整个行业所最为关注的问题之一.本文将重点阐述如何利用节臂扫描仪完成车轮轮辐厚度的测量;通过该测量方法的使用,极大地提高轮辐厚度的检测效率和可靠性,对同类零件的加工具有重要的指导作用.     

汽车轮辐参数对弯曲强度的灵敏度研究

基于ANSYS有限元分析软件的PDS概率计算方法,利用ANSYS APDL语言建立了参数化的汽车轮毂模型,对轮毂进行动态的弯曲疲劳试验仿真,进而对轮辐参数进行灵敏度分析。研究表明,轮辐内侧中部控制点的轴向坐标对轮毂弯曲疲劳强度的灵敏度最大且影响显著,轮辐外侧靠近中心孔的控制点的径向坐标对轮毂弯曲疲劳强度的影响仅次之。该研究对轮辐的设计具有一定参考价值。     

从动齿轮去毛刺三维有限元分析

利用ANSYS软件对粉末冶金材料的从动齿轮毛刺进行有限元分析，根据改变去毛刺载荷的作用方法（由角度θ和φ决定）所得到的应力分布曲线，得出去毛刺得最佳效果时的最佳角度θ和φ，为设备的设计和改进提供了指导。有限元分析模型为粉末冶金产品去毛刺分析提供了合理参考。     

一种磨料刷去毛刺设备的PLC控制系统设计

介绍了一种磨料刷去毛刺设备的PLC控制系统，给出了电控系统主电路及控制电路。选用SYSMACCPM1AH-30CDR-A继电器输出型PLC，可实现此设备的控制要求，并根据需要设计了自动和手动2种控制方式。通过某型零件的加工，证明了用本设备进行去毛刺加工具有较高的生产效率和加工质量。     

车轮制造的双侧挤压新工艺

汽车车轮是车辆承载的重要部件,其质量直接关系到人的生命安全。本文主要从汽车车轮轮辐通风孔的双侧挤压工艺入手,分析该工艺的优缺点及对于汽车轮辐制造精度的影响。阐述了前沿的车轮制造工艺和整个车轮行业的发展趋势。     

基于ANSYS的车轮轮辐螺母座刚度结构优化

应用ANSYS软件对某型轿车钢制车轮轮辐螺母座刚度计算，求得车轮轮辐综合应力场及最大塑性变形位移，然后应用ANSYS进行优化。结果表明：采用有限元优化方法能够快速有效地获得轮辐螺母座的最佳结构，为轮辐设计提供新方法和思路。     

基于Dynaform的钢制车轮轮辐冲压成形有限元模拟

板料成形技术是工业领域中最重要的一种金属加工方式。利用"分解-综合"原理,对反拉深成形工步进行工艺分析,在对预拉深成形型面进行优化的同时,改进了轮辐冲压成形工艺方案。基于Dynaform冲压成形软件,建立了汽车轮辐反拉深有限元模型,并对有限元模型进行数值模拟,验证了优化过的模具型面和新工艺路线的合理性和可行性。最后,针对轮辐翻孔成形减薄严重,设计了四因素、四水平的正交试验表,通过极差分析找到了一组轮辐轴孔翻边成形最佳工艺参数。     

减振器阀片复合模的改进

１问题的提出图１所示为汽车上减振器阀片之一，批量较大，材料为６５Ｍｎ，厚度ｔ＝０.１５ｍｍ。该零件需多片叠装，要求表面无毛刺。原设计的模具冲出的零件仍有毛刺，其毛刺必须经滚刺机去除毛刺，由于该零件厚度只有０．１５ｍｍ，它属于极薄板精冲复合模。原设计的模具采用单面齿圈式压料板压住坯料仍无法避免产生毛刺，该零件必须经过滚毛刺机去除毛刺，实际上效果较差，甚至有时不得不将零件一个一个的用手工锉去除毛刺，即费时又费事，严重影响减振器的精度，减振器的性能也大大降低，产品的质量还不稳定。２模具的改进为使模具冲…     

超精密零件喷射流去毛刺设备的设计

针对具有复杂型腔的超精密铝合金零件去毛刺要求,利用喷射流去毛刺原理,设计了一台喷射流去毛刺设备。通过实践,确认了合理的加工参数,并取得了良好的去毛刺效果。     

一种扭矩传感器的结构优化设计

设计了一种用于机器人关节输出扭矩测量的扭矩传感器。传感器承载结构采用弯曲轮辐式结构,并采用有限元分析软件对轮辐式结构进行了优化设计。通过将所设计的弯曲轮辐式结构与剪切轮辐式结构扭矩传感器的测量灵敏度进行对比,结果表明弯曲轮辐式结构扭矩传感器具有更好的灵敏度。