基于Moldflow技术的产品成型方案

为了获得最佳产品成型方案,应用了CAE技术对产品注射成型过程进行逐一分析,主要采用Moldflow软件的模流分析功能对2种模具方案进行分析比较,选用最佳方案进行产品开发,提高了工作效率,保证了产品质量。     

基于Moldflow汽车轮罩成型工艺分析

以汽车轮罩为例,文中介绍了基于MOLDFLOW软件对其成型工艺进行分析的过程,通过分析结果找到更优化的成型方案。     

基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于Moldflow软件的注塑模件分析

利用Moldflow软件具有的强大模拟分析功能、可视化功能和项目管理功能,对节水滴灌用內镶式滴头模具的开发利用。通过Moldflow软件分析滴头浇口位置、锁模力、成型工艺等相关参数,达到快速开发內镶式滴头模具的目的。利用该软件可以节约大量的人力物力,减少资源的浪费,降低产品成本,缩短产品的开发周期,快速响应市场需求,提高企业的创新能力和竞争力。     

基于UG和Moldflow的手机壳注塑模具优化设计

针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。     

基于Moldflow的注射件缺陷预测分析及优化

由于注射件常出现各种缺陷,且产生缺陷的因素比较复杂,常难以获知;为此,本文提出采用Mlodflow软件进行分析,列举了常见的4种缺陷的分析实例,证明了通过Mlodflow软件分析,可以在开模前预测缺陷出现的原因,并最终解決了这些问题,优化了产品。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

笔记本内壳叠层热流道注射模具设计

笔记本内壳采用叠层注塑模具技术将多个型腔在合模方向重叠布置,由于产品结构设计、功能要求和装配等原因,产品孔洞较多,肉厚不均匀,若浇口大小、位置设计不当或射出曲线设定不当都很容易发生短射和缩水等成型问题。根据给定笔记本内壳的外形及性能的要求进行注塑模具设计,利用UG三维软件对产品进行拔模分析、利用Moldflow 6.1模流分析软件对其进行模拟填充、流动、冷却、保压和翘曲变形等分析,从而达到技术性能要求。采用热流道系统,双层模具结构,确保了塑件质量,提高了生产效率。     

基于Moldflow的汽车后门内饰板浇注系统分析

基于Moldflow软件对设计的某款汽车后门内饰板浇注系统进行仿真模拟分析,经分析表明浇注口位置、尺寸及浇筑工艺设计合理,产品的顶出时体积收缩率和翘曲变形量符合质量和外观要求,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内,没有产生气穴和熔接痕现象.     

基于Moldflow的薄板注塑件填充过程研究

本文对薄板注塑件的充填过程进行了充分的研究,对熔体前锋的充填模式、熔接线和气穴位置进行了的快速预测,并与实验结果进行了比较,理论计算模拟的结果与实验结果基本一致.     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

基于Moldflow对突变壁厚塑件的注塑成型优化方案的研究

利用Mold flow/MPI技术对摩托车外壳进行CAE注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充流动情况,并对型腔的填充时间、压力分布、锁模力大小等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。     

两种神经网络在注塑产品工艺参数确定中的应用

汽车外饰件的塑料化趋势对注塑模成型质量提出了更高要求.为解决传统CAE方法需多次试验才能得到较优工艺的缺点,以一汽车观后镜为研究对象,建立了基于人工神经网络的从注塑工艺参数到注塑翘曲量的非线性映射关系,并对比了两种经典的前馈神经网络(BP网络和RBF网络)的学习能力,从而实现用神经网络模型代替CAE软件获得注塑翘曲量.研究结果表明,该方法能有效地缩短优化工艺参数的时间,提高了工艺设计效率.     

基于数值模拟与正交试验结合的注塑模多工艺参数优化设计

综合考察及评价多个工艺参数对注塑翘曲变形的影响,以计算机显示器薄壳件为研究对象建立仿真模型。通过正交试验法安排试验,用Moldflow注塑成型分析软件进行流动仿真,获得试验数据。从试验数据的级差分析,讨论工艺对制品质量的影响,从而得到最优工艺参数组合。     

基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

采用Moldflow和正交试验的塑件设计仿真优化

利用Moldflow有限元分析软件,对塑料球阀阀体注塑成形过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法,获得塑料在不同的工艺参数下成形阀体顶出时的体积收缩率,并以顶出时的体积收缩率为评价指标,通过分析正交试验中的各因素对评价指标的影响,确定了各因素最终的水平组合,即优化的工艺参数组合。     

浅析注射成型塑料件结构设计

从注射成型塑料件结构设计的角度出发,结合材料本身特性及注塑生产的工艺特点,总结了注射成型塑料件结构设计上的一些要点和注意事项,列举了若干设计中经常采取的结构形式和改进方法,为注射成型塑料件的结构设计给出了参考。     

Multi-objective optimization of MIMO plastic injection molding process conditions based on particle swarm optimization

Determining optimal process parameter settings critically influences productivity, quality, and cost of production in the plastic injection molding industry. Selecting the proper process conditions for the injection molding process is treated as a multi-objective optimization problem, where different objectives, such as minimizing product weight, volumetric shrinkage, or flash present trade-off behaviors. As such, various optima may exist in the objective space. This paper presents the development of an experiment-based optimization system for the process parameter optimization of multiple-input multiple-output plastic injection molding process. The development integrates Taguchi’s parameter design method, neural networks based on PSO (PSONN model), multi-objective particle swarm optimization algorithm, engineering optimization concepts, and automatically search for the Pareto-optimal solutions for different objectives. According to the illustrative applications, the research results indicate that the proposed approach can effectively help engineers identify optimal process conditions and achieve competitive advantages of product quality and costs.