矿渣-钢渣复合水泥的性能研究

试验利用矿渣和钢渣作为配制复合水泥的辅助性胶凝材料,研究了矿渣、钢渣细度和复合比例对复合水泥强度的影响,并从颗粒堆积和复合胶凝效应的角度探讨了矿渣-钢渣在复合水泥中的作用机理。试验结果表明：在矿渣与钢渣组成的复合体系中,矿渣细度决定了复合水泥的强度,矿渣越细,复合水泥强度越高;在辅助性胶凝材料掺量一定的情况下,矿渣占的比例越高,复合水泥的强度越高;在适宜的复合比例下,用矿渣和钢渣混合配制的复合水泥28d抗压强度高于纯水泥的28d抗压强度。     

复合外加剂对硅酸盐水泥性能的影响

将四种不同配方的复合外加剂(掺加萘系Ⅰ、掺加萘系 氨基磺酸盐Ⅱ、掺加聚羧酸系Ⅲ和掺加氨基磺酸盐Ⅳ复合外加剂)按不同掺量加入到水泥中,比较测出的水泥净浆流动度和水泥砂浆抗折抗压强度数据,选出一种使水泥净浆流动度经时损失比较小、水泥砂浆强度高、压折比较小的方案。结果表明:掺加萘系 氨基磺酸盐Ⅱ复合外加剂是符合道路混凝土工程施工和使用要求的一种复合外加剂优化方案。     

复合外加剂对钢渣水泥性能的影响

以碱矿渣水泥的理论为基础，在普通钢渣水泥中加入Ａ矿和Ｂ矿，既解决了钢渣水泥早期强度低的问题，又改善了钢渣水泥的后期性能。通过砂浆强度测试，差热分析，Ｘ射线衍射分析，孔结构测试及电子显微镜分析，探讨了复合外加剂对钢渣水泥性能的影响，研究了其水化产物和水化机理。提出了外加剂的合理掺量。     

利用外加剂生产高掺量矿渣沸石复合水泥

本实验拟采用沸石代替部分矿渣，研制生产高掺量矿渣沸石复合硅酸盐水泥。主要是利用复合外加剂ＡＢ或ＡＣ激发矿渣和沸石的活性，加快混合材的水化速度，增加水化产物中ＡＦｔ和Ｃ－Ｓ－Ｈ的数量，使复合水泥在高混合材掺量的条件下仍有较高的强度。实验结果表明，在复合水泥中掺入少量外加剂ＡＢ和ＡＣ后，当矿渣和沸石的掺量分别为２０％和３０％时，水泥３ｄ和２８ｄ抗压强度的提高幅度分别达１３３％～１７０％和１２１％～１２４％。同时，借助于ＸＲＤ和ＤＴＡ等现代测试手段，简单分析了外加剂的作用机理。     

矿粉颗粒级配及其对高掺量矿渣水泥强度的影响

研究了表征矿粉细度诸参数之间的相关关系;分析了不同工艺加工的矿粉在颗料级配上的差异;得出了矿粉细度和级配与高掺量矿渣水泥强度发展之间的关系。     

复合外加剂对矾土基低水泥浇注料性能的影响

研究了单独外加0.1%的三聚磷酸钠(STP),以及0.1%的三聚磷酸钠(STP)分别与0.01%~0.06%的聚丙烯酸钠(PAANa)或氨基磺酸盐系高效减水剂(AS)复合外加时对矾土基低水泥浇注料性能的影响。结果表明与单独加入STP的浇注料相比,STP与PAANa或AS复合外加的流动值均显著增加,热处理后的物理性能也均略有提高;STP与PAANa复合相对于STP与AS复合的效果来说,在基本配方和加水量相同的情况下,前者的流动性比后者好,而烘干和热处理后,后者的强度略高于前者。     

粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。     

有机外加剂对油井水泥水化性能的影响

油井水泥中引入外加剂通常用缓凝剂或早强剂,以便能在更高的温度和压力下的进行油井固井作业。以乙醛酸和环己酮为原料,在NaOH溶液中合成脂肪族有机物并将其引入G级HSR油井水泥中,研究添加量为0.2%,0.4%,0.6%和0.8%时对油井水泥水化性能的影响。结果表明,有机外加剂使油井水泥的拌合性提高,有机外加剂添加量为0.2%的油井水泥,水化7 d后,其抗压强度值高于未添加试样的抗压强度。     

用细磨水淬高炉矿渣改善水泥和砼的性能

０前言大约４０年前，有人担心一座大型湿法水泥厂投产后能否顺利生产５００号（硬练）熟料；同时在建筑工程用砼很少超过C２０时，人们认为，凡是高强、早强、快硬水泥就是优质水泥。这种观念几乎一直延续到２０世纪９０年代。如今，我国沿海经济发达地区施工现场搅拌砼的作业已几乎完全绝迹，取而代之的是预拌砼站供应的商品砼。对大型建筑工程，可由预拌站网络系统供应工程所需的大量砼，甚至能以泵送至数百米高的作业点进行连续浇筑。那些强度虽高，但需水量大（＞２９％）、和易性差、坍落度损失过大、颗粒级配很窄、易使砼出现早期开…     

石灰石和外加剂对普通水泥性能的影响

本文从水泥生产实际出发，通过水泥砂浆强度测试、Ｘ射线衍射分析、差热分析及孔隙率、孔分布测试等手段，研究用石灰石部分替代矿渣，并掺入外加剂Ｍ和经热处理的石膏来生产普通硅酸盐水泥，从而提高了水泥的早期强度，改善了水泥的后期性能。半工业化生产试验证明，这种水泥达到了节能、降低水泥成本的目的。     

外加剂对高掺量磷渣水泥的强度和孔结构性能的影响

运用钠钙硫混合激发理论,并从快硬高强水泥中得到启迪,研制出成本低廉的复合外加剂来生产高掺量磷渣水泥。强度实验结果表明,磷渣掺量为５０％～７０％（质量百分数）时,使用外加剂技术可生产４２５＃和５２５＃磷渣水泥,它的后期孔结构性能优于普通硅酸盐水泥。     

复合外加剂对高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能影响

综述了矿渣水泥的发展、研究了 3组分复合外加剂对矿渣掺量 (质量分数 )为 70 %～ 90 %的高掺量矿渣水泥强度和孔结构性能的影响。实验结果表明 ,复合外加剂不仅提高了水泥的强度 ,而且改善了水泥的孔结构。利用复合外加剂 ,矿渣掺量 (质量分数 )为 90 %时 ,该水泥可以达到 42 5#矿渣水泥标准。     

矿物质混合材对水泥砂浆抗硫酸盐腐蚀的影响

采用GB2420方法检测了掺加不同矿物质混合材后水泥砂浆的抗蚀系数(抗折强度比),并根据ASTM C1012标准检测了砂浆棒在5%硫酸钠溶液中养护15周后的膨胀率.结果表明:由于混合材稀释作用和二次水化作用,水泥中3CaO·Al2O3含量和水化产物中Ca(OH)2含量降低,砂浆样品在3%Na2SO4溶液中养护2个月后的抗蚀系数增加,样品15周的膨胀率显著降低.偏高岭土中大量的活性Al2O3有助于降低石膏饱和系数(即SO3和α-Al2O3的摩尔比),从而抑制由于形成钙矾石和石膏引起的膨胀.     

磨细矿物掺合料对水泥硬化浆体孔结构及砂浆强度的影响

采用压汞法研究了钢渣、矿渣、粉煤灰单掺或复掺对水泥硬化浆体孔结构的影响.同时还研究了掺合料单掺或复掺对水泥砂浆抗压强度的影响.结果表明:掺合料单掺或复掺对早期水泥硬化浆体的孔结构有一定的劣化作用;水化后期,矿渣与钢渣均明显降低了水泥硬化浆体的孔隙率,矿渣与粉煤灰均明显降低了水泥硬化浆体的中值孔径并改善了水泥石的孔径分布,掺合料复掺对改善水泥硬化浆体的孔结构有积极作用,尤其是掺合料三元复合可取得最佳的效果.3种掺合料降低水泥硬化浆体孔隙率能力的大小顺序为:矿渣>钢渣>粉煤灰.3种掺合料降低水泥硬化浆体孔径并改善孔径分布能力的大小顺序为:矿渣>粉煤灰>钢渣.掺合料降低了水泥砂浆早期的抗压强度,却增加了水泥砂浆90 d的抗压强度.掺合料的活性大小顺序为:矿渣>钢渣>粉煤灰.     

磨细矿渣对高性能混凝土性能的影响1掺加磨细矿渣的砂浆试验

研究了矿渣的细度、掺量对水泥砂浆的强度和流动性的影响。结果表明：矿渣细度较小时,抗压强度随着掺量的增加而下降。当细度变大,强度随着掺量增加而下降的趋势变缓。细度超过一定值后,强度随着掺量的增加呈现上升趋势。同时,细度、掺量对早期（３ ｄ、７ ｄ）强度和后期（２８ ｄ）强度的影响也有差别。细度低于 ８００ ｍ ２ ／ｋｇ 的矿渣对砂浆的流动性影响不大,但细度高于 ８００ ｍ ２ ／ｋｇ的超细矿渣能够显著降低用水量。试验结果为研究矿渣在高性能混凝土中的应用提供了依据。     

外加剂对陶瓷釉面表面性质的影响研究

研究了不同外加剂对陶瓷釉面表面性质的影响。研究表明 ,外加剂的加入可改变陶瓷釉面的表面张力 ,即影响液体对陶瓷釉面的润湿性能。在所选择的外加剂中 ,降低陶瓷釉面表面张力最强的为PbO ,其合适的加入量为 1.5 %。     

矿物掺合料对混凝土氯离子结合能力的影响

用自然扩散法测定了混凝土中的总氯离子和自由氯离子浓度,计算了普通混凝土、粉煤灰混凝土和矿渣混凝土的氯结合能力,研究了矿物掺合料的掺量、暴露时间、养护龄期对混凝土氯结合能力的影响.结果表明:随着矿物掺合料掺量的增大,粉煤灰混凝土氯离子结合能力的变化趋势是先上升后下降,矿渣混凝土的氯离子结合能力则急剧增强;混凝土的氯离子结合能力与暴露的氯盐溶液种类有关,而与暴露时间无关,并且随着混凝土的标准养护龄期的延长而不断增强.因此,对于实际氯盐环境中的混凝土结构,建议采用最佳掺量25%的粉煤灰混凝土或者高掺量矿渣混凝土,同时加强潮湿养护,有利于提高混凝土结构的服役寿命.     

混凝土矿物掺合料的强度效应研究

矿物掺合料对混凝土具有重要的强度效应。本文认为掺有矿物掺合料的混凝土复合材料的强度由水泥混凝土基体（水泥浆体和砂石集料）产生的强度和帮物掺合料的物理和化学两方面效应对强度的贡献两部分构成，据此提出了全面估算混凝土矿物掺合料强度效应的新方法。并从理论和试验两方面分析了水胶化、掺合料掺量以有龄期对矿物掺合料强度效应的影响规律。     

温度对碱-磷渣水泥水化的影响

本文研究了两种碱-磷渣水泥(用NaOH作为碱性激发剂的MO及用Na_2O·SiO_2作为碱性激发剂的M_1)在不同温度下的水化放热速率及强度发展情况。实验结果表明,M1水泥对温度的敏感性高于M0水泥,原因是这两种水泥的表现水化活化能不一样,M0水泥的为38.89KJ/mol,而M1水泥的为64.62KJ/mol。