方形液—液萃取搅拌槽搅拌功率准数的测定

实验测定了不同类型的多种搅拌器在方形搅拌槽内的两液相混合过程中的搅拌功率准数,为液-液萃取过程的搅拌输入功率的计算提供了依据。实验表明,搅拌功率准数的大小不仅与搅拌器的类型有关,而且与搅拌槽的结构有关,在方形槽内装置挡板,搅拌功率准数显著加大,从而可改善萃取过程的传质效果。     

稀土萃取搅拌槽内两相混合过程的数值计算北大核心

应用CFD流体仿真软件对稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合过程进行了三维数值模拟,通过搅拌混合过程中的非定常计算,得到了搅拌槽内挡板宽度与混合时间及搅拌能耗之间的关系。利用该方法可以确定最佳挡板宽度,达到优化槽体结构,提高整体混合性能的目的。同时也为其他类型搅拌设备的优化设计提供理论参考。     

稀土萃取搅拌槽内两相混合过程的数值计算

应用CFD流体仿真软件对稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合过程进行了三维数值模拟,通过搅拌混合过程中的非定常计算,得到了搅拌槽内挡板宽度与混合时间及搅拌能耗之间的关系。利用该方法可以确定最佳挡板宽度,达到优化槽体结构,提高整体混合性能的目的。同时也为其他类型搅拌设备的优化设计提供理论参考。     

钨清液萃取导流筒搅拌槽三维流场数值模拟

搅拌槽的内部结构形状是影响流场分布的一个非常重要的因素,研究采用计算流体动力学(CFD)的方法对钨清液萃取搅拌槽内加入导流筒以及不同结构参数下的流场进行数值模拟,导流筒的加入确定了搅拌槽内流体的循环流型,加强了桨叶对流体的作用区域。通过对导流筒搅拌槽内不同桨叶角度和导流筒高度下的流场进行分析,优化导流筒搅拌槽的结构参数,提高导流筒搅拌槽的整体混合效率,为搅拌槽的优化改进提供指导和借鉴。     

稀土萃取搅拌槽内混合过程的数值模拟

为了提高稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合速率,采用计算流体动力学(CFD)的方法,分别对搅拌槽内不同桨叶结构的混合过程进行三维数值模拟。利用监测点分析示踪剂扩散过程,得到不同桨叶结构对混合时间及搅拌能耗的影响。利用该方法确定最佳桨叶结构,降低能耗,提高整体混合性能,为搅拌槽的优化设计提供理论参考。     

偏心搅拌混合特性水模试验研究

基于国内外KR搅拌脱硫混合特性的理论成果,提出一种偏心搅拌脱硫新工艺,完成了常规四叶搅拌器与相同叶片结构的WG-3Y搅拌器的偏心搅拌水模试验。试验结果表明,在合理的偏心距和搅拌器潜入深度条件下,偏心搅拌具有明显地改善搅拌混合性能的效果,与常规四叶搅拌器相比,WG-3Y搅拌器的搅拌混合性能更优,偏心距影响程度更大。     

改善KR搅拌脱硫混合特性的理论分析与实践

通过KR搅拌脱硫流动状态分析,探明了其局域卷吸混合分散特性;根据固体回转部半径rc与搅拌器叶轮半径r1间的经验公式与搅拌功率影响因素,探讨了改善KR搅拌脱硫混合特性（动力学条件）的具体措施;通过对国内外不同结构搅拌器的工业性试验与应用研究结果的分析,证实了改善措施的理论研究结果对实际生产良好的指导价值。     

高固含固液搅拌槽内颗粒悬浮与混合特性

对高固含体系下Intermig桨搅拌槽内的桨叶搅拌性能以及颗粒的混合与悬浮特性进行实验研究.采用光导纤维技术对不同桨径、搅拌转速和桨叶离底距离下搅拌槽内底部以及轴向颗粒密度进行测量，同时对临界悬浮转速和搅拌功率进行测定.实验结果表明:对高固含液-固搅拌体系，所采用的Intermig搅拌桨具有很好的轴向混合特性，该桨适合在较大的桨径和较低的桨叶离底距离下应用，可在促进颗粒悬浮与均匀分布的同时，大大降低功率消耗.通过对实验结果的分析和拟合得出底部均匀度与搅拌槽内弗劳德数有关，Q=0.58Fr-0.35，Intermig搅拌桨功率准数在0.2~0.3之间，且与雷诺数关系为N_P=2.1Re-0.2.      

含金废液脱氰过程固—液搅拌的数值模拟

为提高含金废液在搅拌槽内脱氰过程的搅拌效果,针对脱氰过程的搅拌槽内流场及固—液分散进行数值模拟研究。模拟实验采用多重参考系法和欧拉双流体模型,考察转速、偏心率对脱氰过程的槽内速度场、流场流型、固含率分布以及搅拌功率的影响。结果表明:偏心搅拌能够明显改善对称的速度场和流型,当偏心率e=0.2时流场状态最佳;当e0.2时,近壁侧上、下循环涡向桨叶区靠近,远壁侧桨叶上方则出现较大尺度的弱湍动循环涡,不利于混合;e在0~0.2范围内有利于脱氰药剂的分散,过大的偏心程度反而会使脱氰剂堆积在近壁侧挡板处。当转速从100 r/min增大至1 200 r/min,功率增速越来越快,两相搅拌功率比单相搅拌功率高8.8%;偏心搅拌具有节能功效,当e从0增大至0.43时,搅拌功率降低3.9%。     

镍、钴在搅拌槽内的萃取传质动力学研究

本文研究了在搅拌槽内镍、钴萃取的传质动力学过程。萃取体系由高镍、低钴的硫酸盐水相料液和10％P507(M_2EHPA)-煤油有机相组成。两相混合传质过程在方形挡板搅拌槽内进行。实验结果表明,P507萃取镍、钴的萃取速度均较快,但一般情况下钴的萃取速度比镍快。在萃取过程中,搅拌输入功率是一个重要的控制因素,较低的输入功率,适中的停留时间对镍、钴的萃取分离较为有利。     

桨式搅拌器的功率计算

搅拌设备的设计除应保证工艺要求外,以最小功率消耗达到搅拌目的亦是设计目标之一,本文就桨式搅拌器在不同桨叶倾斜角度工况下的功率进行计算,可以作为搅拌设备结构设计的参考依据。     

国外黄金炭浆厂的发展现状

介绍了国外炭浆厂近年在强化重选回收、搅拌槽充气方式、提炭设备、吸附槽的配置型式、响应环保要求的变化等方面做的改进和提升,以及带来一些工艺流程和设备配置的进步。     

HAT6065型氰化浸出搅拌槽清水动力学研究

研究了HAT6065型高气泡表面积通量氰化浸出搅拌槽的清水动力学性能,简要分析了4种充气器配置条件下,充气量、空气分散度、溶解氧量、空气保有量等参数之间的关系。结果表明,在4种充气器配置条件下,氰化浸出搅拌槽的空气分散度均较高,可以为确定工业应用条件提供依据。     

拜耳法种分槽搅拌电机过热的原因及对策

根据种分槽搅拌电机普遍出现的过热现象,综合分析了引起过热的原因,提出相应的防范措施,以避免电机在运行中烧毁造成种分槽沉槽事故的发生.     

BROGIM®: A new three-phase mixing system testwork and scale-up

BROGIM® is a mixing concept for bioleach tanks that provides high oxygen transfer performances, by means of an air dispersing flat blade turbine at the bottom, and mixing, with low power-consuming propellers at the upper part of the rotating shaft. Oxygen transfer performances of this system have been firstly determined in a small-scale testwork in an 850-l tank. A pilot-scale study in a 65-m³ tank enabled to define rules for the scaling-up procedure. The paper describes the philosophy for the scale-up of the mixing system installed in industrial tanks of up to 1250 m³ operating volume.At industrial scale, it has been shown that the BROGIM® system exhibits little power differences between gassed and ungassed conditions, for air flowrates up to 24,000 Nm³ h^− 1 comparatively to what was found at smaller scales. The agitator is able to run with or without air with no need for oversizing the power of the electrical driving motor.A procedure for oxygen transfer coefficient (k_la) determination in real conditions has been tested. It is essentially based on gas balance measurement for establishing the oxygen uptake rate and dissolved oxygen measurement at different levels in the tank.     

密相干塔烧结烟气脱硫系统仿真研究

应用Fluent软件对密相干塔模拟仿真,研究了烟气整流系统和链式搅拌器对烟气流场和湍流、循环灰轨迹及系统压力损失的影响,并在模拟工况下确定了烟气整流系统较优导流板布置形式.研究结果表明,链式搅拌器能够显著增大塔内附近区域的湍动能,提高转速不能明显提高整体烟气湍流强度,双层链式搅拌器可以增大高湍流强度区且减缓其衰减速度,该工况下安装双层链式搅拌器,转速为100 r·min-1较为理想,此时密相干塔能够实现烟气均布和气固充分接触,大部分颗粒参与内循环,少部分进入除尘器,系统压损约为200 Pa.      

烧结过程余热资源回收利用技术进步与展望

 烧结过程余热回收与利用是降低烧结工序能耗的主要手段之一。概述了国内外烧结余热回收与利用技术发展状况,指出了中国烧结余热回收利用中存在的不足。从工艺流程、技术特点的角度重点阐述了烧结矿余热竖罐式回收发电工艺和烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术;给出了烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化工艺的基本思路。提出应积极推广烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术,加快开发烧结矿余热竖罐式回收发电工艺,深入倡导烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化的理念,为中国烧结工序的节能减排奠定技术基础。     

需求侧管理在煤气全流程分析中的应用

为提高煤气的综合利用效率,济钢利用需求侧管理的方法,通过分阶段制定煤气需求侧管理方案、加强煤气动态管理、优化燃机及煤气柜的运行方式、调整煤气用户用气结构等措施,实现了高、焦炉煤气放散率分别为0.30%、0.16%,转炉煤气综合吨钢回收率完成114.50 m3,年度实现经济效益约860万元。     

搅拌器参数对钒页岩浸出罐流场的影响优化

搅拌浸出罐是钒页岩湿法提钒浸出段主要操作单元,但在工业生产中因浸出罐流场状态的差异存在固相分布不均、罐底矿物易沉积等问题。通过改变桨叶层数、双层桨的层间距和下层桨距底高度等手段,结合计算流体力学软件FLUENT,模拟分析不同径向测点位置与轴向测点位置颗粒的速度场与浓度场分布特点。结果表明,增加桨叶层数能够有效降低浸出罐内存在的浓度梯度,促使固液两相充分混合;双层桨层间距的增大能够缓解浸出罐上方流体速度较小问题,以"合并流"为主的层间距在0.33D～0.53D时,更有利于加强桨叶间区域的固液两相接触碰撞和充分混合;双层桨的下层桨叶距底高度为0.13D～0.23D时,强化了罐底颗粒的轴向速度,有效缓解矿物颗粒在罐底沉积问题。     

回转窑烟气环集系统改造

针对现有回转窑烟气环集设施难以满足阳极泥硫酸化焙烧工艺需要的问题,进行了技术探讨,并对烟气导入管、粗硒转运槽、窑尾烟罩、吸收塔连接管进行了改造。实施后,提高了回转窑烟气环集系统的密闭性,烟气的吸收效率,达到了预期的目标。