比重法测定钢渣中磁性铁含量

准确测定钢渣中的磁性铁含量有利于提高钢渣磁选效率和评价磁选工艺的磁性铁回收效率。实验采用多级磁选分离的方法,通过测定钢渣磁选物以及尾渣的密度,并假设钢渣磁选物中非磁性相的密度与尾矿渣的密度相同,从而达到测定钢渣中的磁性铁含量的目的。实验选取了转炉渣、脱硫渣作为研究对象,分别测得两种钢渣的磁性铁含量为3.81%和3.72%(质量分数),平均误差为3.93%,并使用了行业标准(YB/T 140和YB/T 4188-2009)验证了测定结果的可靠性。XRD测定结果表明,磁选物的物相中含有较多磁性物,且钢渣的物相与尾渣一致,证明了测定方法假设是可行的。     

山东某低品位微细粒铁矿选矿试验

为给山东某低品位微细粒铁矿的开发利用提供合理的选矿工艺,本文针对矿石性质特点,进行磁滑轮抛尾、高压辊磨、阶段磨矿阶段磁选、反浮选等工艺试验。结果表明：采用“破碎抛废—阶段磨选(淘洗)—反浮选”流程,即-30 mm粒级原矿先在0.45 T磁场强度、2 m/s带速条件下进行磁滑轮抛尾,将所得-30 mm磁性产品再破碎至-12 mm,在0.30 T磁场强度、100 r/min转速条件下进行干式磁选;将所得-12 mm磁性产品再高压辊磨破碎至-2 mm,在0.30 T场强下进行湿式弱磁选;将所得-2 mm磁性产品细磨至-0.075 mm粒级质量分数为70%,在0.15 T磁场强度下进行湿式弱磁选;将所得-0.075 mm粒级质量分数为70%的磁性产品再磨至-0.045 mm粒级质量分数为95%,在0.14 T磁场强度下进行湿式弱磁选;最后对所得-0.045 mm粒级质量分数为95%的磁性产品进行反浮选提品位试验,最终闭路试验可获得TFe质量分数为59.14%的铁精粉,工艺Fe回收率为45.86%。     

弱磁性矿石高效强磁选关键技术及装备研究

针对我国弱磁性矿石选矿效率低,强磁选设备存在磁场强度低、磁介质易堵塞、回收率低、维修难度大等重大技术难题。研究提出了微细粒弱磁性矿粒在综合力场中的动力学方程和影响弱磁性矿物选矿指标的关系方程式等一系列磁选机设计方面的理论问题;在装备设计中通过独特的铠装、水内冷磁系,减少漏磁,获得了1.0 T以上磁场强度,实现了强磁选机节能;研发了棒状磁介质及其优化排列结构,解决了强磁选机易堵塞问题;发明了分选大颗粒物料(2~5 mm)的强磁选机,解决了湿式强磁选机仅能处理小于1 mm物料的难题;发明了干式振动高梯度磁选机,使强磁选从湿式分选扩大到干式分选。SLon系列强磁选机已有30多种型号,单台设备日处理量可达10 000 t。研究提出了强磁选选矿的新工艺,实现了SLon系列强磁选机的大规模工业应用。     

安徽某地锰矿石选矿试验研究

针对安徽某地碳酸锰矿粒度极细,多呈鲕状结构产出,完全解离困难,而碳酸锰矿又与磁铁矿密切共生的特点,采用分级磁选工艺可获得相对较好的分选指标。进行了不同粒级分级磁选与直接磁选对比试验,条件试验及流程结构优化试验研究,确定了最佳试验方案。最终采用将矿石破碎至-5~+1粒级干式磁选、-1mm粒级湿式磁选,获得锰精矿品位36.57%,回收率86.65%的选矿指标。     

焙烧温度对高铁提钒尾渣煤基直接还原效果的影响

利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段考察了焙烧温度对提钒尾渣煤基直接还原效果的影响,并利用磨矿-磁选方法对焙烧产物进行了金属铁的分离实验.结果表明:最有利于金属铁析出、兼并、长大以及金属铁和渣相单体解离的焙烧温度是1200℃,在此温度下,提钒尾渣中的Fe2O3基本还原成了金属铁,Fe2TiO5基本转变成了金属铁和TiO2.铁质量分数36.54%、TiO2质量分数9.28%的提钒尾渣,经1200℃焙烧所得产物经过二段磨矿-二段磁选可获得铁质量分数90.90%、TiO2质量分数0.56%的金属铁粉.     

基于新型辊式机的细粒转炉钢渣干法磁选试验

 选取低品位、多组分磁性铁矿物转炉初炼钢渣,设计适用于细粒钢渣处理的多级辊式磁选机,开展了不同磨矿粒度下单级磁辊粗选及多级磁辊精选试验,对比了磁辊转频、分选行程对各粒度钢渣精矿品位及回收率的影响。结果表明：精选精矿品位明显高于粗选精矿品位,回收率略低;磁辊转频影响回收率较为明显,分选行程两边取值对磁选指标影响程度明显高于中间取值;磨矿粒度越细,磁选机综合处理效果越好;磨矿粒度小于0.3 mm粒级的占90%,精选精矿品位比原矿品位提高约32个百分点。     

西华山钨矿应用SQC-2-1100型湿式强磁场磁选机效果显著

SQC-2-1100型湿式强磁场磁选机系赣州有色冶金研究所研制生产的一种新型湿式强磁场磁选机。该机适用于细粒级有色和稀有金属弱磁性矿物的选别。我矿粉钨情矿的钨-锡分选,+0.3毫米粒级的钨-锡分逸应用于式磁选机(圆盘感应磁选机)能获得高质量的钨精矿;-0.3毫米粒级采用于式磁选则分选效果较差,较难获得杂质含量低的高质量精矿。此外干式磁选易造成细粒矿粒的飞扬,导致金属流失和环境污染。我矿从1969年开始,应用苏制5CKBA-1型(双辊)混式强磁场滋选机,     

磁选-重选-浮选组合新工艺分选氟碳铈矿型稀土矿的试验研究

采用矿物自动分析仪(MLA)查明了四川牦牛坪稀土矿的矿物组成、嵌布粒度特征,对比分析了主要矿物的密度、莫氏硬度、比磁化系数和磁性的工艺特性差异,利用湿式高梯度强磁选-重选-浮选的组合工艺进行了选矿试验研究。结果表明:主要稀土矿物氟碳铈矿粒度多在1.28~0.04 mm范围内,具有顺磁性,而重晶石、萤石、正长石和石英呈现非磁性,此磁性差异是强磁选能预先富集的关键矿物学因素。通过实验确定最佳工艺条件和结果为:在-1.0 mm粒径,1.0 T背景场强下湿式强磁选粗选,强磁选精矿分级成3个粒级物料,-1.0~+0.4 mm物料进行粗砂摇床重选,-0.4+0.074和-0.074 mm物料分别进行细砂摇床重选,各重选中矿合并,在0.6 T背景场强下湿式强磁选精选,磁选精矿与重选精矿合并,获得REO品位65.49%,回收率67.80%的磁重稀土精矿;磁选精选中矿与摇床尾矿合并成REO 2.10%的稀土中矿,在磨矿细度-0.043 mm占70%,pH 8~9,水玻璃用量714 g·t~(-1)原矿,捕收剂GSY 1033 g·t~(-1)原矿下进行常温浮选,获得REO品位67.84%,回收率15.46%的浮选稀土精矿;两种稀土精矿REO平均品位65.93%,总回收率83.26%。     

钢渣二次加工处理技术优化

济钢现有的钢渣后续处理技术已经不能满足当前对资源综合利用的要求。采用鄂式破碎加圆锥破碎的两级破碎工艺,增加循环破碎技术,实现钢渣全量破碎处理,保证满足下道工序对非磁性钢渣的粒度10 mm的要求;采用强、弱磁性结合、多级磁选技术,实现钢渣的渣铁深度分离,降低了非磁性渣中的含铁量,满足了尾渣用于生产微粉的要求。按照年处理钢渣量100万t测算,年增加收益150万元。     

曲靖铁矿石分选规格矿尾矿的选矿试验研究

通过对曲靖铁矿石两种分选矿尾矿的性质进行研究，提出了分选尾矿的方案，对＋0．28mm各粗粒级粉矿进行干式强磁分选，对-0．28mm拟采用湿式强磁选。本文对影响干式强磁分选的主要因素磁场强度和极距进行了试验研究。研究结果表明，随着粒度组成的变化，磁选时所需要的最佳场强是不同的，随着粒度增大，所需的磁场强度增大；随着粒度组成的变化，磁选时所需要的最佳极距也是不同的；随着粒度增大，磁选时所需要的极距也增大。     

使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的试验研究

通过转炉磁选钢渣尾渣在鞍钢烧结生产中的实际应用,研究了使用转炉磁选钢渣尾渣进行烧结生产的可行性,为鞍钢三废资源的综合利用开辟了新路。     

干磨转炉钢渣风力磁选试验

钢渣中FeO及Fe2O3均为弱磁性,无法通过直接磁选进行回收。经过干式粉磨加风力磁选结果表明:粉磨15min后-160目的粒度占比达55%。含单质铁钢渣矿样(TFe34.37%)在滚筒转速3 m/s时,TFe品位由34.37%提高至54.59%,产率37.33%,TFe回收率为59.29%,各项指标最为经济。不含单质铁钢渣矿样经风力干式磁选,滚筒转速6m/s时,TFe品位由17.88%提高至61.41%,产率6.46%,TFe回收率为22.19%。同时产生的除尘料TFe在10%左右,用于水泥及混凝土混合材时可避免粉磨时易磨性差、混凝土搅拌时易产生层析的问题。     

炼钢厂固体废弃物循环利用的效果分析

炼钢生产过程中,产生的固体废弃物主要有钢渣及除尘系统捕集的金属粉尘。含铁尘泥加工为冷固球团后,做为冷却剂在转炉冶炼过程中抵消富余热量;钢渣磁选后,钢渣大块、中块、粒钢、混合渣粉、铸余渣钢等可以直接回收作为金属料使用;铁含量只有2%的尾渣将其做为转炉调渣剂使用,替代部分石灰、白云石及萤石的消耗。文章重点分析了炼钢厂回收固废(除尘灰、钢渣)高效利用的效果。     

依靠科技大力开展钢渣综合利用工作

郭矿不断增强环保意识，紧紧依靠科技进步，对钢渣资源的开发利用，从人工简单化挑选处理，发展到干式磁选、湿式磁选、机械化加工，从单一回收废钢铁发展到利用钢渣生产水泥及其制品，走出了一条依靠科技进步。综合利用钢渣资源的新路子，实现了环境效益、社会效益、经济效益的统一。     

进一步提高钢渣磁选粉品位的探讨

探讨了在尾渣金属铁含量小于2%的条件下,进一步提高钢渣磁选粉品位的合适原料粒级、合适的磁场强度与磁筒转速的磁选试验,为公司钢渣磁选粉品质的改进提供依据。     

依靠科技大力开展钢渣综合利用工作

郭矿不断增强环保意识，紧紧依靠科技进步，对钢渣资源的开发利用，从人工简单化挑选处理，发展到干式磁选、湿式磁选、机械化加工、从单一回收废钢铁发展到利用钢渣生产水泥及其制品，走出了一条依靠科技进步，综合利用钢渣资源的新路子，实现了环境效益，社会效益、经济效益的统一。     

处理较大尺寸低磁性铁含量铁矿物的HQW型湿式磁选机

介绍了一种处理较大尺寸铁矿物的湿式筒型磁选机。它处理粒度介于湿式磁选机和干式磁选机处理粒度之间,适用于低品位或低磁性铁含量的铁矿石,以及尾矿再选,具有较高分选效率和处理能力,提高了产量,降低了成本。     

转炉渣热闷法直接上线工艺处理概况及应用

转炉渣含丰富的金属氧化物、微量元素及矿物,具有很高的回收利用价值。钢渣热闷法以其环保低耗、回收率高的特点被逐渐应用于钢渣的预处理工艺。简要介绍转炉渣的组成和性能及质量影响因素、焖渣工艺的原理及方法和现状,重点分析研究了某公司突破性地实现了转炉渣焖渣坑直接上线深度处理工艺。该工艺通过分坑倒入转炉渣、多次分段打水、颚破初破和棒磨机细磨后磁选等工艺、设备的优化,解决了当前焖渣工艺存在的焖坑内板结、焖后红块的问题,提高了钢渣质量性能,达到尾渣粒度最小化和金属铁回收量最大化,使其具备直接上线的能力,同时减少了扬尘污染与外排水资源浪费。该工艺实现了:焖渣坑直接上线比例达43%以上,脱碳线上线率达76.3%以上,尾渣破碎后粒度小于10 mm,且处理后尾渣含铁量小于1.06%,金属回收率得到大幅提升,对钢渣的回收利用具有指导意义。      

利用钢渣制备颜料型磁性氧化铁粉的试验研究

以磁选钢渣为原料,采用低温焙烧—磁选工艺,可以制备出颜料型磁性铁粉。借助化学分析、XRD分析和着色力分析等手段,研究了焙烧温度和时间对磁选钢渣制备的颜料型磁性铁粉的组成和性能的影响。结果表明:磁选转炉钢渣可以制备具有高着色力和遮盖力的颜料型磁性铁粉;随着反应温度的升高,磁性铁粉的w(Fe)和着色力均呈升高的趋势,而遮盖力呈降低的趋势;随着反应时间的延长,磁性铁粉的着色力呈升高趋势,而遮盖力呈先升高后降低的趋势,当反应时间为30min时,其遮盖力最大,为56g/m2。     

转炉钢渣处理工艺

介绍了转炉钢渣进行综合处理再利用的生产工艺,经过钢渣热泼、破碎、棒磨磁选等工艺,可获得片钢、粒子钢以及粒度≤10mm、TFe O品位≥50%的钢渣精粉用于返回冶炼,同时得到TFe O品位≤15%的副产品尾渣用于水泥或混凝土行业,最终实现炼钢固废资源的转化。