虚拟加工环境中的三维动态图形模拟研究

对虚拟加工环境中的三维动态模拟图形设计进行了研究,提出了三维动态图形加工的基本方法,将CAD／CAM与三动态模拟有效结合、直观,完整地描述产品设计衣制造过程。结果表明：三维动态图形设计制造模拟可检查CAD／CAM设计中一些问题,并找出解决方案,缩短了产品设计制造周期,降低了成本。     

铸造CAD/CAE/CAM一体化技术

介绍了铸造过程CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容;论述了基于通用三维CAD软件平台进行二次开发,建立三维铸造工艺CAD系统,以得到基于铸造工艺基本特征的统一的数据模型,从而实现CAD/CAE/CAM之间信息共享的途径.实践表明,一体化技术能有效地应用于铸造模具的设计、模拟分析与制造过程,服务于实际铸件生产.     

三维动态模拟在机床设计中的应用

主要对三维动态模拟在机床设计制造中应用的可行性及其意义进行探讨，通过介绍SolidWorks及IPA软件在机床设计阶段进行虚拟设计制造的应用方法，并说明CAD与三维动态模拟结合可以直观，有效地描述产品设计及试制过程，有利于制造部门降低风险和成本，缩短产品制造周期，从而提高企业的市场竞争力。     

义齿CAD/CAM系统中标准牙冠数据库的建立

CAD／CAM技术应用广泛，将其应用于口腔修复学中则是一个全新的课题。文章结合标准牙冠数据库的建库实践，从设计与制造技术层面上阐述了义齿CAD／CAM系统中标准牙冠数据库建立的过程，主要包括：利用三维机械式扫描仪扫描全口牙列28颗标准牙冠模型、利用图形处理软件对获得的数据进行处理、重建牙冠三维曲面模型，并根据国人恒牙统计数据调整模型。从而建立了具有标准解剖形态的牙冠图形数据库(动态)，并可以通过调整模型，使模型在任意方向产生位移，旋转和形变。文章最后指出数据库的建立为后阶段义齿的计算机辅助设计和制造(CAD／CAM)打下了基础。     

CAM技术在工模具加工中的应用

简介CAD/CAM/CAE技术,以实例说明CAM技术在模具加工中的关键问题,利用Pro/E获取模具三维模型、实现CAD/CAM系统集成、数控加工等系列过程,从而缩短了模具的设计、制造周期,提高了模具品质.     

摩托车左前盖压铸模具CAD/CAM

将CAD/CAM技术应用到零件及模具的设计中,能够完整地完成从产品三维实体造型到最后生成模具三维模型、二维图纸,以及数控加工程序的全过程.以运用Pro/E三维软件,进行摩托车左前盖铸件及压铸模设计为例,分析了其具体的实现方法.实践表明,运用CAD/CAM技术可以保证设计与加工数据的一致性,大大缩短模具制造周期,提高模具制造水平.     

轿车发动机连杆锻模的设计与制造

介绍了轿车发动机连杆成型各工步模具的设计制造方法 ,以及CAD/CAM系统在连杆模具中的应用。     

模具CAD/CAM的发展趋势

<正> 一、当前国外的模具CAD/CAM技术水平与发展趋势 随着计算机技术的飞跃发展,近年来,一些工业先进国家的模具制造行业已开始应用模具CAD/CAM技术来提高模具设计和制造水平。下面仅就所报导的国外模具CAD/CAM的发展动态,摘要介绍如下: (一)冷冲模CAD/CAM     

基于UG NX的锻造模具设计和制造技术

针对锻造模具设计、制造CAD/CAM,研究了基于UG NX平台上CAD/CAM的设计方法,主要结合实际情况介绍了现今企业用UG NX进行锻造模具CAD/CAM设计、制造生产的一般过程、对从事锻造工作同仁具有借鉴意义.表明用UG NX进行锻造模具设计、制造CAD/CAM设计过程可以提高生产效率、降低成本、增强企业竞争力.     

CAD/CAE/CAM技术在现代塑料模设计制造中的应用

介绍了CAD/CAE/CAM技术在现代塑料模设计与制造中的应用,采用CAD/CAE/CAM技术可提高模具产品的设计质量、缩短模具设计与制造周期、降低产品成本。还简要介绍了并行工程、逆向工程、知识工程在塑料模中的应用,展望了现代塑料模设计制造技术的发展。     

航空叶片精锻模具设计与数控加工

叶片是航空发动机的重要组成零件,由于其叶面形状多为复杂的空间曲面,要求它具备良好的力学性能,并且有较高的表面质量和尺寸精度。为了解决叶片难以制造加工的问题,以某航空发动机叶片为例,对其锻件进行工艺分析,采用无余量精密锻造工艺加工叶片。利用UG软件完成叶片三维模型设计;利用Mold Wizard模块完成叶片模具设计;利用UG_CAM模块完成叶片模具的数控加工。对加工工艺参数及走刀轨迹进行优化后,经UG软件仿真及后处理生成合理的刀路轨迹,制作出合格的叶片模具。生产实践证明:用该模具锻造的叶片质量良好、生产效率较高,适合大批量生产。     

铸钢件凝固过程计算机模拟技术应用研究

介绍清华大学开发的计算机三维数值凝固模拟软件FT—Star的功能及其在二重集团公司的工艺性试验和应用研究。解决了软件实际应用于铸钢件凝固过程中出现的一些问题,摸索出一些计算经验和规律。对不同铸钢件如何恰当地剖分网格、确定缩孔缩松判据参数、优化补贴工艺设计等都进行了深入研究,保证了计算机数值模拟结果的精确、可靠。实现了铸造缩孔缩松缺陷的预测,避免过去靠经验来进行铸造工艺设计,使工艺设计更具有科学性,大大降低了铸造生产成本。     

三辊螺旋孔型轧机的设计开发与试验研究

介绍了新型三辊螺旋孔型轧机的结构,该轧机由轧辊装置、机架、轧辊压下装置、相位角调节机构、轴向调节装置及送进角调节机构等组成。与传统设备相比,三辊螺旋孔型轧机具有单机生产效率高、材料利用率高等优点,特别适合于轴承套圈坯料等环形件的批量生产。     

补偿回弹的冲压件模具设计方法

回弹是金属板料冲压中的主要缺陷之一,它可以通过修正模具形状加以解决.基于对经过成形--回弹的有限元数值模拟,提出一种循环位移补偿回弹修正模具型面的方法.它基于对经过成形--回弹有限元数值模拟得到的成形工件与目标工件多次循环比较,用成形工件结点回弹位移修正实验模具形状,直到利用修正的模具能够换获得满意的工件为止.利用此方法对一小型三维铝合金板料冲压工件的冲压模具设计过程进行了数值模拟,结果表明,通过两次修正的模具可获得满意工件.并根据模拟得到的型面制作模具进行了实冲实验,证明此补偿回弹的模具修正法是有效的.     

摇臂轴座精锻工艺及模具CAD/CAM研究应用

280柴油机摇臂轴座一改传统的铸造方法为精锻制造.分析了精锻工艺的可行性,介绍了高能螺旋压力机公称压力值的计算方法.在工艺及模具设计时,采用Pro/E三维软件建模方法,用CAD/CAM技术取代传统工艺、模具设计制造方式,实现无图化模具设计制造,并尝试在没有少、无氧化加热设备的情况下实现精锻,提升了工艺、工装设计及制造水平,产品尺寸精度、生产率、综合力学性能较铸件方案明显提高.该工艺的研制成功,解决了摇臂轴座断裂质量问题,保证了280柴油机的正常试验和工作,提高了柴油机的可靠性. 生产实践证明,工艺及模具设计合理,产品质量满足设计要求.     

基于双NURBS曲线的叶轮叶片工业机器人GMAW增材制造

以双NURBS曲线获得的直纹面广泛存在于各行业复杂零件中,如何实现复杂直纹面的增材制造一直是增材制造领域中极为关心的问题。以双NURBS曲线描述叶片模型,进一步获得直纹面,采用优化工艺参数,以GMAW方法实现了叶轮叶片的增材制造,增材获得的叶片完整,成形良好,表明以GMAW工艺实现双NURBS曲线叶片增材制造是可行的。为叶片模型构建、复杂形状叶片的电弧增材制造提供了新方法,对复杂形状零件增材制造过程控制具有借鉴意义。     

计算机辅助可重构制造系统设计的原理

可重构制造系统处于当今先进制造研究的学科前沿,是制造业界追求的目标之一。本文介绍了计算机辅助可重构制造系统设计的流程及其原型系统框架,并分析智能可重构制造系统设计、可重构制造系统生产管理控制系统设计和可重构制造系统生成及其集成设计等计算机辅助可重构制造系统设计的关键技术。已取得的研究成果表明,计算机辅助可重构制造系统设计的流程及其原型系统框架是正确的。     

An integrated prediction model including the cutting process for virtual product development of machine tools

Recently activities for shortening the development time of machine tools and demands for high-value products are consistently being increased. As a result, many studies for predicting the performance in design stage have been conducted to solve these issues. So far, most manufacturers of machine tools have verified designs excluding the cutting process, even though the main performance is the machining quality of the workpiece. Therefore, it has been required to consider together the cutting process model for analyzing the machining quality before the manufacturing of the prototype. This paper presents an integrated dynamic model considering the all interaction of the machine structure, the control system, and the cutting process. The modal truncation technique using the steady-state dynamic analysis in a selected location and frequency range of interest is applied to increase the efficiency of mechatronics simulations including the cutting process. In particular, this proposed prediction model allows accurate design verifications for high-speed machines because it reflects the influences of the high inertia forces and the contour errors caused by high feed rate. Several peripheral milling applications were demonstrated in order to show the feasibility of the proposed prediction model, and we confirmed the superiority of prediction by comparing the simulated and measured results in high feed milling.     

轿车π形件冲压成形工艺及回弹解决方案

阐述了轿车纵梁类制件的技术要求、制件特点,冲压工艺设计中所涉及的工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从压弯、拉伸成形、整形的角度分析了制件生产的工艺过程及回弹解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和成形要点,确保了生产的可靠性和产品质量的稳定性。对纵梁类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。