飞刀加工蜗轮的切削螺旋角和切削抗刀

飞刀是指单齿法向飞刀,用这种飞刀加工蜗轮,一般分粗、精切齿两个工序。粗切齿时,飞刀齿对准工件中心,径向进给;精切齿时,调整机床中心距离符合要求,切向进给。用蜗轮飞刀切齿时,飞刀和工件的相对运动决定切削齿面螺旋角。此处所指的切削齿面螺旋角,不是公称的蜗轮分度圆的螺旋角,而是     

用飞刀加工蜗轮的切向进刀装置

我厂机修车间搞了一种用飞刀加工蜗轮的切向进刀装置,用在Y38滚齿机上,可加工不同模数的蜗轮。 其结构如图所示,锥套1借螺钉2固紧在主轴锥孔内,飞刀刀杆3在锥套1内可轴向进给,并通过键4获得回转运动。齿轮5、6、7、8的齿数分别为49、 50、 51、 50齿,使飞刀刀杆 3与螺母 9的转速比为: n刀杆=50 50 2500 n螺母 49 51 2499即飞刀刀杆3转过2500转时,相对螺母9转过1转。此时飞刀刀杆3轴向进给一个螺距S=6毫米,则飞刀刀杆3每转一转的轴向进给量为: S′=0.0024毫米 用切向进刀法加工蜗轮时,工作台转一周,刀具应转: Z. Z 8’ Z/., 8’\..、 机刀…     

超精密径向调刀飞刀盘研制及弧形微结构的飞切实验

采用超精密飞切技术实现的脆性光学晶体材料表面的微结构功能具有重要应用。针对超精密车削机床缺乏竖直Y轴的问题,开发了一种铝制径向调刀飞刀盘,从而可以保证飞切槽形时对槽深的控制。采用差动螺旋进给机构在传统飞刀盘盘面径向设计了金刚石刀具的微调进给装置,并设计了动平衡的粗、精调功能。通过对单晶锗片表面的超精密飞切弧形槽微结构阵列的加工实验表明,该飞刀盘既可以有效相对工件表面进行对刀,也可以精确控制落刀深度;通过合理确定落刀深度,可以实现脆性晶体材料单晶锗表面弧形槽微结构的塑性区超精密飞切加工。     

镗孔机的改进设计

船舶艉轴管孔、挂舵臂孔一般使用便携式镗孔机现场进行加工,便携式镗孔机通常由旋转驱动装置、轴向进给装置、动力单元、轴向支承装置、镗杆丝杠装置、刀头装置等组成.文中主要探讨了便携式镗孔机的镗杆丝杠装置、刀头装置和轴向支承装置的改进设计.     

超精密微量进给机构的设计原理与实验研究

本文对机床进给系统的定位精度问题进行了理论分析导出了表征进给系统定位精度的理论公式,提出了精准微量进给机构的若干设计原则。在此基础上,进行了精密级和超精密级微量进给机构的实验研究,研制成功精密级外圆磨床轴向微量进给装置和超精密级车床弹性变形微量进刀装置。     

飞刀径向进给加工锅轮工作后角分析

为了避免飞刀径向进给加工蜗轮过程中可能出现的切削抗刀现象并保证蜗轮齿面的加工质量,必须使飞刀左右侧刃的实际工作后角不致过小。文中提出了考虑径向进给速度时飞刀左右侧刃工作后角的计算方法,实际算例验证了其正确性。     

在滚齿机上用飞刀加工蜗轮的探讨

介绍了飞刀加工蜗轮的特点、飞刀切削蜗轮的加工原理及用飞刀作切向进给加工滚轮的专用刀杆。     

轴向切槽进给装置

我厂有一零件,需在一１７０mm的端面加工一宽３mm、深４０mm的轴向环形槽,原来加工时,是在车床的刀架上安装刀具,加工时常因刀具不易安装、调整,造成刀具损坏,以致引起产品质量差,严重时造成废品。为此,我们设计了轴向进给切槽装置。该装置包括两部分,一部分是切槽机动装置,结构见图１。一部分是刀杆装置,结构见图２。此轴向进给切槽装置安装在车床上,使用中取得了良好的效果。（１）切槽机动装置图１是在大拖板与尾座之间用螺栓连接,注意在钻孔时两边的螺孔应保证同轴,以免影响尾座产生移动。为便于使用,应在大拖板上攻制…     

在滚齿机上用蜗轮飞刀加工蜗轮

介绍了在滚齿机上用蜗轮飞刀加工蜗轮的具体方法，对径向进给法与切向进给法的特点进行了分析，得出在没有切向进给刀架的滚齿机上采用径向进给法、用蜗轮飞刀加工蜗轮齿形的工艺是可行的结论。     

带微量进给的展成蜗轮飞刀杆

在Y3150型滚齿机上加工蜗轮,由于这类机床没有轴向进给刀架,所以一般都采用蜗轮滚刀径向进给加工。但在机修中蜗轮规格多、数量少,采用蜗轮滚刀加工,既不经济又不及时。因此从1963年我们就根据展成原理制成了一套加工蜗轮的飞刀杆,如图1。     

轴向进给滚丝轮的设计

轴向进给滚丝轮的设计四川南川６８４１信箱（６４８４０６）杨佳生在滚压长螺纹时，两滚丝轮中心距保持不变，工件相对滚丝轮作轴向移动，完成对螺纹的液压加工。作者参照参考文献［１］重新推导了轴向进给滚丝轮中径的计算公式，该公式较参考文献［１］中的计算公式更为...     

飞刀粗加工蜗轮时实际工作后角的研究

飞刀广泛应用于单件小批，大模数蜗轮的加工中，为了避免飞刀加工蜗轮过程中可能出现的加工抗刀现象并保证蜗轮齿面的加工质量，必须控制飞刀左右侧刃的实际工作后角不致过小。文章在理论分析的基础上给出了当飞刀径向进给粗加工蜗轮时飞刀左右侧刃工作后角的计算方法，并用实际算例进行了验证。     

螺丝车床进给箱挂轮的确定

在设计螺丝车床的进给箱时,为了扩大使用范围,都设计成可以车削多种螺纹的,即使之可以车削公制、时制及模数等螺纹。在由一种螺纹改为另一种螺纹时,除了转换进给箱中一些齿轮的啮合位置外,一般还要改变挂轮箱中的齿数比。这种挂轮的齿数比对于每一秤车床车削某种螺纹是固定的。本文将就如何确定这些挂轮齿数比的问题进行研究。力了能够具体地说明问题,在叙述中,以 C 620型方能螺丝车床的进给箱作为例子进行分析。 先说明一下螺纹迸给箱的构成:进给箱一般由基本部分与增倍部分组成。基本部分最常采用塔齿轮机构(诺动机构),增倍部分可用滑动…     

滚切斜齿轮和大质数齿轮时差动挂轮传动比允差的计算

在滚齿机的分度挂轮、轴向进给挂轮和差动挂轮传动比通式的基础上，推导出在滚齿时差动挂轮传动比允差的计算公式，并举例说明其具体应用。     

用飞刀间歇切向进给滚切蜗轮

在单件、小批和大模数蜗轮的生产中,常用飞刀在有切向走刀机构的滚齿机上加工。飞刀滚切蜗轮坯时,飞刀作连续的切向进给,而蜗轮坯作相应的附加转动,以切出正确的齿形。在实际加工过程中,滚切情况复杂,切向进给量又难以改变,操作者是很难控制切削用量的。因此,工效不能提高,而且也会对齿形精度有不良的影响。本文所述的飞刀间歇切向进给滚切蜗轮的一种方法,能克服上述的弊端。     

控制切槽深度工具

<正> 在工件上铣槽,由于工件的厚度不一,往往给零件的槽深公差(_(-0)~(+0.025))控制带来许多困难。若采用图示工具,则可始终如一地保持零件槽深公差在规定的数值范围内。该工具由托板、飞刀、立铣刀、作平衡用的螺栓螺母及固定螺钉组成。托板上钻有三个孔,以便安装飞刀、立铣刀及螺栓螺母,并用固定螺钉将飞刀及立铣刀固定在托板上。托板厚1/2时,宽1 1/2时。切削深度的调整相当方便,只需用量规确定立铣     

Y38滚齿机加工大质数蜗轮挂轮计算

在没有切向刀架,用径向进给法加工大质数蜗轮时,必须使用差动挂轮。Y38滚齿机在加工大质数直齿齿轮时的差动挂轮公式是:其中:E一假想齿数Z'与实际质数齿数Z的差值。     

红外光学微结构表面的高效自适应飞刀切削

为了实现红外光学微结构表面的高效、高精度、低损伤加工,提出了一种超精密自适应飞刀切削方法,并进行了实验验证。根据飞刀切削的运动学特性,建立了飞刀切削塑性加工模型。以最大切屑厚度始终小于脆塑转变临界为原则,根据微结构表面的局部形貌特征,采用迭代算法规划出具有动态变化进给速度的刀具轨迹。最后,将所提出方法与传统飞刀切削方法进行对比实验,验证了所提出自适应飞刀切削方法的有效性。通过实验成功在单晶硅材料上加工了无脆性断裂的微沟槽,表面粗糙度达到18 nm。与传统飞刀切削方法相比,超精密自适应飞刀切削方法在不降低进给速度的前提下,避免了脆性断裂,加工效率是传统方法的2.5倍。     

公转半径影响大螺距螺旋铣削钛合金制孔研究

为更好提高大螺距螺旋铣孔加工性能,通过对公转半径影响螺旋铣孔的理论分析,尝试调整刀具公转半径的大小,对大螺距螺旋铣削Ti6Al4V钛合金进行了"一刀多孔"和"多刀一孔"制孔试验。理论分析和试验结果表明,孔口直径和孔壁粗糙度均与刀具公转半径密切相关。试验分析发现,"一刀多孔"加工时,在同一公转半径下,出入口孔径随自转转速提高先减小后增大,随周向每齿进给量和轴向进给螺距增大而减小;孔壁粗糙度随自转转速、周向每齿进给量和轴向进给螺距增加均呈递增趋势,其中自转转速和轴向进给螺距都比周向每齿进给量影响显著。不同公转半径之间,公转半径与自转转速、周向每齿进给量、轴向进给螺距的叠加影响,对孔径的作用效果并不确定,而使孔壁粗糙度明显减小。"多刀一孔"加工时,出入口孔径和孔壁粗糙度均随公转半径增大而减小。     

犁刀式混合机飞刀轴结构设计及临界转速计算

飞刀轴的可靠性直接关系到犁刀式混合机的可靠性及混合效率,而飞刀轴的可靠性取决于飞刀轴的结构设计及临界转速确定(横向振动问题),这两个决定因素也是保证飞刀轴可靠性的前提和关键。针对飞刀轴的结构设计及临界转速计算问题,首先建立飞刀轴受力分析模型,通过飞刀轴受力分析,利用极限计算法确定飞刀轴的最小轴径,再通过有限元法计算出飞刀轴的一阶临界转速并验证计算结果的准确性,最后根据有限元计算结果反推出飞刀轴轴承支撑距离与轴总长之比μ=0.3时的支座型式系数。计算结果表明:飞刀轴的最小轴径取16 mm可满足强度要求;飞刀轴的工作转速应低于7 798 r/min,实际工作转速满足要求;按最大误差4%计算,取比有限法计算结果小的值,即μ=0.3时的支座型式系数λ₁=4.49。计算方法及结果可为犁刀式混合机飞刀轴的设计提供参考和依据。