旋转体拉深件切边专机的改进

切边毛刺和废料卡阻现象是旋转体拉深件大批量切边生产中长期困扰生产现场的问题 ,在深入现场调研的基础上找出产生上述问题的原因 ,提出工艺改进方案并设计制造新型切边专机 ,经过使用证明 ,实际效果良好。     

拉深成形切边模

BJ 212汽车变建箱中的同步器滑块零件(图1)是属于低矩形盒零件类。由于其尺寸较小,精度要求较高,一般由落料、拉深成形、切边三道工序完成。为了提高生产效率,降低成本,我们设计了一种新     

正反拉深和切边复合工艺

图1所示是SG120汽车上的一种弹簧座,该零件高度尺寸精度要求较高。对于这样的零件,常用的工艺是在正反拉深后,再进行切边。但如能把正反拉深和切边放在一起,一次完成,不但可以减少工序,节约工艺装备,还可以获得较高质量的冲件。 1.工艺分析 筒形件拉深可采用尖刃凸模和带圆角的凹     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率和简化模具结构,通过比较多种工艺方案,采用线切割进行剪料,以定位板进行定位,确定了由拉深、翻边、切边和冲底孔等工序组成的冲压工艺方案,并对其所有工序进行了工艺计算;同时,设计了1副拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具。结果表明,采用此工艺方案和模具结构显著提高了盒形零件的生产效率和产品质量。     

拉深落料复合模

我厂研制的动力转向器的减速器底盖如图1所示。按照传统冲压工艺，需要落料、成形、切边及冲孔4道工序完成，但模具费用高，生产率低，而且不能满足批量生产的需要。为此，我们设计了拉深落料复合模，一次完成了落料、成形和切边工序。再加一套5孔冲模，即可完成工件的全部加工。降低了成本，提高了生产率。     

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

分步拉深在拉深工艺中的应用

拉深模的设计、制造和调整是冲模中比较复杂和困难的,因为坯料在拉深过程中变形比较复杂,容易出现拉裂、起皱和划伤等缺陷。众所周知,进料阻力太大产生拉裂,反之则产生皱纹。只要能分析出原因就能对症下药解决问题,这个道理虽然浅     

拉深—锻造复合工艺的应用

本文通过实际生产,总结论述了拉深—锻造复合工艺成形原理。经生产实践证明:这种复合工艺可大大减小厚壁筒形毛坯的外圆角半径,对生产小圆角或尖角的厚壁圆筒形毛坏很有使用价值。 图1是自行式铲运机变速箱中的一个零件的示意图,根据该零件的特点,其毛坏生产原工艺是采用热拉探的方法。图2是我     

大型覆盖件的切边工艺

分析了大型覆盖件切边的特点,提出了该类零件加工工艺的要点、方法及模具结构,较好的解决了大型覆盖件切边难的问题。     

矩形盒体恒压拉深、切边复合模设计

某产品的电源模块外壳是一尺寸精度及外观质量要求均较高的矩形拉深盒体零件,按照常规工艺,需要在专用冲压设备上通过多道工序加工成型。在对工艺参数进行充分计算分析的基础上,根据加工条件设计了一副矩形盒体恒压拉深、切边复合模具。该模具采用特殊机械结构在普通压力机上实现拉深过程的恒力压边,并且在拉深行程终了时对零件进行较高精度的挤切修边,不仅满足了拉深工艺要求,还提高了工效,降低了成本,满足了产品小批量生产需求。     

碟片顶盖拉深工艺的成功实践

本文阐述了用完全不同于以往的拉深的方法生产碟片顶盖的实践过程。     

拉深灯筒切边专机的改造

针对拉深灯筒切边专机使用过程中出现的使用范围有限、切边有毛刺、废料易卡阻等缺陷与问题,深入现场调研,找出了问题的根本原因,对旧切边专机进行了全面改造.经过5年现场使用,证明实际效果良好.     

降低极限拉深系数的工艺措施

从分析影响拉深系数的因素入手,并结合在生产实践中的具体应用,分析了几种降低极限拉深系数的工艺方法,并阐述这些工艺方法的特点及适用场合。     

正反复合拉深

正反复合拉深是将一道正拉深和一道反拉深复合在一起,模具。拉深进行时,坯料外圈(D_0-d_1)被拉入凹模,发生正拉深变形。与此同时或稍后,内圈(d_1-d_2)在凹凸模内以相反的方向变形而包于凸模,发生了反拉深,故此工艺具有正反拉深的双重特点。     

壳体零件拉深工艺

汽车制动系统中真空助力器的前壳体如图1所示。分析零件的几何形状后,较难拉深成形的部位是φ41mm深20mm的凹脐。本文将重点分析在生产中采用何种工艺方案使零件成形的工序最少,而又获得合格的制品。     

球壳正反拉深复合模设计

图1所示球壳是某产品上的零件,采用1mm优质低碳08钢制成,生产批量不大,由于工作需要,需成形出带有球形边缘的球形体结构,成形后要求零件表面无起皱,无变形。