粉煤灰配料在预热器窑上的生产实践

我厂拥有一条Φ４．２ｍ×６５ｍ日产１０００ｔ熟料的４ 级悬浮预热器窑新型干法水泥生产线，当地煤炭资源 丰富，全市有大小火电厂十余家，每年排放大量的粉 煤灰，为了利用工业“三废”，我厂从１９９７年起逐步用 粉煤灰替代粘土进行配料，经过采取一系列措施，现 已能稳定地利用粉煤灰生产优质熟料。 １应用情况 我厂现用粉煤灰有两种，其成分如表１。 近一年多来，我们先后尝试用上述两种粉煤灰进 行配料，所得生料成分如表２。 在生产实践中，我们发现用方案Ａ配料时，窑尾 烟室基本无物料粘结；…     

电石渣用于新型干法水泥熟料生产

1 概述 在我国．利用电石渣配料生产水泥熟料始于上世纪70年代．当时主要采用湿法长窑生产水泥熟料。目前．利用电石渣配料生产水泥熟料的生产工艺有多种多样．不仅有立窑、湿法长窑生产工艺以及半湿法料饼入窑生产工艺、立波尔窑生产工艺．而且还有五级旋风预热器窑生产工艺．但这些生产工艺的一些技术经济指标相对较落后，而且不符合国家的相关产业政策．不适宜广泛推广。     

小型五级旋风预热器窑的配料方案及熟料煅烧

0引言 　　小型五级旋风预热器窑的规模大多为 300t/d和 600t/d水泥熟料,规格多为Φ 2.5m× 42m、Φ 2.7m× 48m和Φ 3.2m× 52m。有人将它归为新型干法生产线,因而认为其熟料的配料方案和煅烧操作应与大型预分解窑一样。实际上,小型五级旋风预热器窑由于未设分解炉,生料入窑分解率低,加上大多采用单筒冷却机,二次风温度不高以及窑的直径小致使单位熟料的窑筒体表面散热损失大等原因,窑内熟料煅烧温度不高,因此其熟料的配料方案和煅烧必然不同于大型预分解窑。本文拟在分析五级旋风预热器窑的热工特性基础上,讨论其配料方案及熟料…     

复合矿化剂在RSP窑上的应用

我厂700t/d RSP窑外分解窑,因原材料中含碱量高, 使得熟料中碱高达1.6％～2.0％,造成预热器频繁结皮堵 塞,窑内亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了窑的运转 率,使回转窑始终不能达标生产,且碱含量高,熟料28d抗 压强度在53 MPa左右徘徊不前,严重影响了企业的经济效 益。为此,我们大胆试用“复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥 熟料技术”,取得了预期效果。现仅就我厂使用复合矿化剂 技术的实践操作与体会与各位同仁共同探讨。 1 配料设计 根据我厂原材料中碱含量高的特点,结合复合化矿剂 技术对熟料三率值的控制要求和窑外分解窑配料方案“两 高一中”的技术要求,我厂采用三高配料方案,即高饱和比 （KH）0.91～0.94,高硅率（SM）2.5～2.7,高铝率（IM）1.5　～1.7。实际操作中,熟料中碱含量在1.6％～2.0％之间     

窑外分解窑使用复合矿化剂操作体会

我厂Φ 3m× 48m 700t/d带 4级预热器的 RSP窑外分解窑系统因原材料中含碱量高,使得熟料中碱高达 1. 5％～ 2. 0％;造成预热器频繁结皮堵塞,窑亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了回转窑的运转率,系统始终不能达标达产。由于碱含量高,熟料 28d抗压强度徘徊在 53MPa左右,严重影响了企业的经济效益。为此,我们试用复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥熟料,取得了意想不到的效果。 1配料设计 采用三高配料方案,即 KH： 0. 91～ 0. 94、 n:2. 5～ 2. 7、 P： 1. 5～ 1. 7。实际操作中,选用萤石、石膏作复合矿化剂,熟料中碱含量在 1…     

干粉煤灰配料生产及其应对措施

0 前言 粉煤灰由于具有与黏土相近的化学成分,作为一种黏土质原料用于水泥生料配料,在熟料生产中已经大量使用,并取得了良好的社会效益和经济效益。我厂1000t／d新型干法熟料生产线自2001年开始使用电厂湿排粉煤灰,配以砂岩作为硅质校正原料,替代矿渣作为黏土质原料进行生料配料,取得了成功。但湿排粉煤灰水分较高（一般≥18％）,使用中易造成配料秤断料严重、出磨生料成分合格率低,并影响熟料质量和窑系统工艺状况的稳定。     

浅谈小磨试验石膏的掺量

2006年初，我厂生产的旋窑熟料（五级悬浮预热器窑）经过化验室检验的早期强度结果持续偏低，后期强度也不高。然而，用这种熟料生产粉煤灰32．5等级的水泥。粉煤灰的掺量却能够达到32％以上（不含石膏），而水泥的早期强度和富裕强度等各项指标都符合国家标准。熟料和出厂水泥月平均物理检验结果见表1，原燃材料及熟料化学分析见表2、表3、表4。     

高碳灰配制生料对熟料烧成的影响及对策

为了降低熟料生产成本,我公司使用了烧失量较高的粉煤灰（高碳灰）配制生料。使用初期,出现熟料结粒大、窑皮掉落频繁、窑内结球、结圈、预热器堵塞、篦冷机堆“雪人”等问题。在优化配料方案和系统参数以及调整窑头用煤量、喷煤管位置、火焰冷却机等的控制方法后,熟料平均标准煤耗降至104．5kg／t。     

预分解窑结圈的有效预防

0 前言 河南省七里岗水泥厂700t/d预分解干法线是由天津水泥设计院设计的,窑规格Φ3×48m,预热器为五级低压损旋风筒结构,分解炉为NSF炉。1998年天津水泥设计院对分解炉系统进行技改,增加一台NMFC炉,可100％使用低挥发份煤,运行成功。技改后窑尾工艺如图1。我厂采用四组份配料:石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉,熟料三率值控制:KH=     

窑系统工艺管理优化

我厂为φ３．２ｍ×５２ｍ的五级旋风预热器窑。１９９６年６月至１９９９年一直未达产。通过４年对新型干法窑生产的逐步认识,优化窑系统的工艺管理,提高了窑运转率,于２０００年达产达标,完成了厂部下达的１８万吨熟料生产任务,熟料的强度也逐年回升（表１）。 所谓优化窑系统的工艺管理,主要包括：合适的配料方案;进厂原燃料的质量控制与原料均化;耐火材料的质量与匹配;预热器、冷却机以及回转窑的各种操作参数的优化等。１ 选择合适的三率值,是保证窑产、质量提高的重要条件１．１ 对于预分解窑,由于使用了性能优良的三通道…     

用调整三率值的办法解决熟料质量的周期性波动

多年来 ,我厂的熟料质量呈现周期性的波动 ,其特征是 :每年的第二、第三季度 ,熟料强度会大幅度地下降 ,致使水泥生产料耗增加 ,成本上升 ,影响了企业经济效益的提高。１“两低一高”配料方案下熟料质量的周期性波动我厂先后投产的２台Φ４ｍ×６０ｍ立筒悬浮预热器窑 ,一直沿用“两低一高”（低硅酸率、低铝氧率、高饱和比）的配料方案 ,熟料三率值为 :ＫＨ＝０ ９０±０ ０２、ｎ＝２ ０±０ １、Ｐ＝１ ０±０ １ ,其熟料强度见表１。表１“两低一高”配料方案时熟料２８ｄ抗压强度ＭＰａ从表１可以看出 ,４～９月份熟料强度的平均值低于…     

ASTM C150美标V型波特兰水泥熟料的生产

利用预分解窑的技术优势，采用“高铁含量、低铝氧率”的配料方案，确定合理的工艺参数，在5000砌预分解窑水泥熟料生产线生产ASIM C150美标V型波特兰水泥熟料，克服了熟料烧成过程中液相粘度减小，液相形成温度下降，过渡液相较早出现，窑内易形成熟料大块，预热器和烟室斜坡易结皮堵塞等的不良影响。     

1200t／d预分解窑用风的控制

我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线,生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑,回转窑规格为书3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际,对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。     

石灰石钠长阳起片岩配料生产高强水泥的实践

实践证明：用石灰石、钠长阳起片岩配料在五级旋风预热器窑中级烧水泥熟料，只要选择适宜的率值及窑的转速，就可以生产出高强水泥熟料，而且有利于改善生料的易烧性，提高入窑生料的CaCO3分解率，提高窑的产量。     

C1~-在我厂窑外分解系统中的危害及防范措施

前言 我厂拥有1条2 750t/d的带窑外分解的新型干法生产线。在生产过程中,生料采用四组分配料即:石灰石、铁粉、硅石和湿排粉煤灰。由于工厂离电厂较近,为了解决电厂外排湿粉煤灰日益扩大的占地问题,同时也为了降低生产成本,我厂自投产至今一直采用湿粉煤灰代替粘土配料,但由于电厂粉煤灰储灰场离海边较近,早些年的海水倒灌造成电厂外排湿粉煤灰中C1-偏高。在我厂五年多的生产实践中,由于C1-偏高,经常造成旋风预热器结皮堵塞和MFC分解炉压床等故障。随着不断地生产摸索探讨,我厂找出了C1-危害的成因及处理对策,使生产能够平稳正常地进行。     

页岩配料在5 500t/d两档短窑上的应用

用页岩替代黏土、砂岩和粉煤灰等硅铝质原料生产水泥熟料，过去几十年间曾在立窑上成功应用，但在回转窑特别是在新型干法窑上成功应用还很少见报道。笔者自1995年开始曾在1　000t/d和2　500t/d新型干法生产线上进行试验，但都因预热器结皮堵塞、窑内结圈、结球和长厚窑皮等而被迫停止。随着水泥生产工艺技术的不断进步，在总结原来试验经验的基础上，结合当前工艺设备实际，优化配料方案，改进操作参数，排除了长期以来易发生的各种工艺故障，在我公司5　500t/d两档超短窑(Φ5m×60m窑,配双系列五级预热器和TTF分解炉)上成功实现了页岩替代黏土、粉煤灰和砂岩等硅铝质原料配料，生产出优质熟料。既节约了土地资源，保护了耕地，又节约了熟料烧成煤耗，降低了生产成本，取得了良好的经济效益和社会效益，为页岩在新型干法生产线上的应用摸索出一定的经验。     

Cl-在我厂窑外分解系统中的危害及防范措施

0 前言 我厂拥有1条2750t/d的带窑外分解的新型干法生产线.在生产过程中,生料采用四组分配料即:石灰石、铁粉、硅石和湿排粉煤灰.由于工厂离电厂较近,为了解决电厂外排湿粉煤灰日益扩大的占地问题,同时也为了降低生产成本,我厂自投产至今一直采用湿粉煤灰代替粘土配料,但由于电厂粉煤灰储灰场离海边较近,早些年的海水倒灌造成电厂外排湿粉煤灰中Cl-偏高.在我厂五年多的生产实践中,由于Cl-偏高,经常造成旋风预热器结皮堵塞和MFC分解炉压床等故障.随着不断地生产摸索探讨,我厂找出了Cl-危害的成因及处理对策,使生产能够平稳正常地进行.     

采用四组分配料提高熟料质量

我厂700t/d预分解窑生产线自1993年6月投产以来,熟料质量一直不太稳定,强度忽高忽低,严重制约了企业的发展。为此,我们尝试在生料中掺入砂岩进行四组分配料来探索提高熟料质量的途径。1 试验的理论设计1.1 现状分析 我厂熟料强度低关键在于生料中硅酸率偏低,导致熟料硅酸率提高不上去,一直徘徊在2.0～2.2之间,熟料硅酸盐矿物含量小于72％。其次,粘土中有害成份含量偏高,致使预热器结皮、回转窑结球、结圈等事故频繁发生,严重影响了熟料的产、质量。我厂原材料的化学成份见表1。     

利用粉煤灰全部代替铝质原料生产水泥

我国从五十年代就曾利用粉煤灰作水泥的混合材生产粉煤灰硅酸盐水泥、低比重油井水泥、低水化热大坝水泥、无熟料水泥等,但作为原料生产熟料未曾有过。其原因是(一)大多数水泥厂是以石灰石、粘土、铁粉(硫酸废渣)三组分配料制备生料,而一般粉煤灰的化学成分不能满足低硅率配料方案的要求。(二)粉煤灰是一种极细极轻的粉状物料。干料入磨前的运输收尘不易解决。(三)湿粉煤灰水分太大,一般在20%以上,干法生产烘干煤耗大。而现在随着新型干法窑即预分解窑的出现,粉煤灰作为原料就有了新途径。     

利用石英尾泥配料生产水泥熟料的实践

利用汉中地区石英尾泥参与配料生产熟料,这不仅有利于环境保护,更有助于尾泥在水泥行业中的资源综合利用。生产实践表明,石英尾泥与粉煤灰全部替代黏土配料后,生料易烧性得到了改善,熟料质量有所提升,各主要性能基本没有变化,完全可以稳定生产优质低碱熟料,同时生料磨、窑电耗、煤耗略有下降,综合经济效益显著。