转炉炼钢脱氧工艺研究

当下是社会经济发展转型的重要阶段,钢铁工业要改变传统的生产模式,可通过引进先进工艺提高产品的生产控制成本.在转炉炼钢中,采用脱氧工艺是有效提升炼钢产量的方式,但其工作过程仍存在一些问题.因此,可通过采取有效措施,提高炼钢的脱氧效果,降低炼钢生产中的除氧成本,进一步提高了钢材的质量.     

转炉炼钢脱氧工艺的优化

论述了转炉炼钢脱氧工艺优化的原理,并结合实际对脱氧剂使用工艺进行了探索,成功地在炼钢生产中推广应用.     

关于转炉炼钢脱氧工艺研究

现在我们国家还处于工业化的发展时期,所以钢材的冶炼是十分重要的,其中最常用的方法就是转炉炼钢。因为转炉炼钢在我国的技术工艺相比于其他炼钢技术的自动化程度较高,且生产率高,所以应用的较为普遍。但是在应用转炉炼钢的过程中,必须要不断地提升炼钢技术工艺,时刻更新转炉炼钢脱氧技术。总的来说,在转炉炼钢中使用脱氧工艺对炼钢业的发展有着重要意义。     

转炉炼钢过程脱氧工艺的探讨

转炉生产过程中,势必会产生相应的氧,如若氧含量较高,会对钢铁的质量效果产生进一步影响,使钢铁生产效益减弱,限制钢铁生产企业的长足稳定发展。基于此,本文将围绕有关炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺展开分析,以期强化转炉炼钢脱氧工艺水平。     

转炉炼钢脱氧工艺的优化

针对鞍钢股份有限公司第二炼钢厂脱氧工艺的不足,对不同钢种采取相应的优化措施,包括采用廉价的焦炭、CaC2、SiC等脱氧剂;优化扩散脱氧剂的应用;组合使用沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧3种脱氧方法;RH-TB采用Si、Al、Ti三步脱氧工艺等技术措施,降低了脱氧合金的消耗,提高了连铸坯的质量。     

转炉碳化硅脱氧试验研究

采用SiC在转炉中对普碳钢进行脱氧。并与用C粉脱氧的传统工艺进行了对比试验,结果表明,SiC脱氧效果良好,钢材性能达标,炼钢成本比传统工艺降低。     

转炉炼钢脱氧工艺的优化浅析

通过对转炉炼钢脱氧工艺进行有效地分析,笔者主要针对转炉炼钢脱氧工艺的优化方面进行了有效的探究.同时进行了优化前后工艺对于资源的消耗情况的比较,从而了解到,在生产的过程中使用廉价的碳化硅和钙系脱氧剂进行脱氧,可以降低产渣量从而对脱氧成本进行有效的控制,并且还能够提升产品的质量.     

转炉炼钢脱氧工艺探讨

钢液脱氧处理在转炉炼钢当中处于非常重要的位置,钢液脱氧工作的效果对炼钢的生产以及后续产品的质量会产生非常直接的影响.若是在钢液当中含有非常多的氧气,那么就会让钢产品在形状的塑造效率上变低,在内部位置上出现较多的小孔,组织结构变得更加疏松,严重的还可能产生热脆的现象,对钢产品的品质以及质量产生非常严重的影响.转炉炼钢脱氧...     

炼钢脱氧工艺现状及改进攀钢脱氧工艺的建议

主炼钢脱氧的发展及攀钢炼钢脱氧工艺的观状,并对炼钢脱氧工艺及脱氧剂进行了分析评价,对攀钢脱氧工艺的发展提出了建议。     

重轨钢非铝脱氧工艺研究

介绍了攀钢重轨钢非铝脱氧工艺，在满足钢中脆性夹杂物控制的前提下，采取“预脱氧＋终脱氧”的工艺，达到钢液脱氧良好，钢轨内部质量大幅提高，钢轨T[O],[Al]及氧化物夹杂评级完全满足200km/h高速铁路钢轨标准的要求。     

铝锰钛复合脱氧合金在转炉炼钢中的应用

在25t转炉上试验采用AlMnTiFe合金做为Q235B钢的终脱氧剂，与SiAlCa合金进行对比。结果表明，AlMnTiFe复合脱氧合金能有效降低钢水全氧含量，提高钢水质量；采用AlMnTiFe脱氧后，钢水浇注良好，铸坯内部组织致密，钢材力学性能优良；AlMnTiFe合金代替SiAlCa合金进行终脱氧，可降低吨钢脱氧成本0．84元。     

碳化硅对转炉炼钢脱氧合金化的影响分析

通过对碳化硅的脱氧能力分析及试验,碳化硅作为脱氧剂可行.碳化硅作为脱氧剂比硅铁脱氧剂效果好,碳化硅的脱氧产物为低熔点的SiO2和CO气体,脱氧产物上浮条件较好,在CO上浮过程中起搅拌钢液的作用,利于脱氧产物扩散和夹渣物上浮,故其反应更为彻底,碳化硅起到了增碳、增硅的效果,并降低了生产成本.     

150 t转炉炼钢工艺参数优化研究与应用

为进一步改善唐钢第一钢轧厂转炉经济技术指标、降低冶炼成本,通过对转炉氧枪喷头参数、底吹系统、造 渣制度及喷溅控制进行了深入研究,通过工艺优化及技术改进等方式,转炉钢铁料消耗、石灰消耗、终渣FeO质量 分数、喷溅率等指标得到了明显改善。     

含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究

采用MoSi2电阻炉在1〖KG-*9〗873 K下开展了含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究。结果表明，各组实验终点钢中夹杂物平均长度均小于8 μm，并都有纯三氧化二铝夹杂物存在。采用含钙钡合金的复合脱氧工艺，终点钢中未发现含钡夹杂物，有较多以CaO Al2O3为主要成分的复合夹杂物，w（T.O）＞50×10-6。用AlMnCa脱氧，终点钢样w（T.O）＝37×10-6，含氧化钙夹杂物较少，大于20 μm的夹杂物数量占总夹杂物数量的1.2%。     

现代转炉炼钢技术（一）

简要回顾了转炉炼钢技术的发展历史,并对转炉炼钢的重要技术进行较为详细的描述。这些技术包括铁水预处理、转炉基本操作工艺及品种质量、计算机控制炼钢、顶底复合吹炼、溅渣护炉与长寿复吹、转炉节能与负能炼钢。最后还对21世纪转炉炼钢技术的发展趋势作了展望。     

Research on Top and Bottom Mixed Blowing CO2 in Converter Steelmaking Process

Based on the analysis of reaction mechanism between CO₂ and molten pool elements at the steelmaking temperature, and on the calculation of materials and heat balance during converter steelmaking process with blowing CO₂, a new technology which uses CO₂‐O₂ as top gas and CO₂ as bottom gas in a converter was proposed and experimented in a 30 t converter. It is found that the new technology is feasible absolutely, the amounts of smoke dust and T‐Fe are reduced by 11.15% and 12.98% on average, the contents of nitrogen and phosphorus are decreased by 50% and 23.33% respectively, iron loss of slag is lowered by 3.10% and oxygen consumption is reduced remarkably. This research will provide a new blowing method for BOF steelmaking process, which can save steelmaking energy consumption and reduce smelting cost.     

复吹转炉炼钢过程机理模型

在分析复吹转炉冶炼过程机理的基础上，应用冶金热力学、动力学、传输原理和反应工程学理论，建立了描述冶炼过程的动力学模型，确定了模型的有关参数。模型的关键在于正确找出转炉冶炼过程中各氧化反应的限制环节，建立氧化反应速度与限制环节速度的联系，从而得到转炉中各氧化反应的速度方程。     

转炉炼钢成渣过程的岩相研究

对转炉冶炼过程中炉渣的岩相特征进行了系统研究。结果表明:岩相检验方法可以确定炉渣的矿相组成和分布,把岩相检验和炉渣化学成分、炉渣的相图等知识结合起来可以更全面地认识炉渣的性质。转炉冶炼过程中所形成的游离氧化钙和方镁石是影响钢渣性能长期不稳定的主要因素。     

转炉炼钢生产中氧枪系统的自动控制

在转炉炼钢生产过程中,氧枪系统的控制是非常重要的一个环节,它直接影响着转炉炼钢生产的安全、高效及钢水质量.根据理论推导和实际的操作经验的总结,文章阐述了对氧枪的速度、定位及联锁控制方法,并在实际应用中取得了很好的控制效果.