变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

湿法变换气脱硫装置改造

0前言山西天脊集团高平化工有限公司(以下简称高平公司)生产装置设计能力为年产400 kt氨醇、600 kt尿素,变换气脱硫采用国内较成熟的栲胶脱硫工艺技术。该变换气脱硫装置自2006年8月投入运行以来,变换气脱硫塔经常发生堵塔,脱硫系统压差大、波动频繁,且出硫量少,成为制约系统稳定运行的瓶颈。为此,高平公司对其进行了一系列的技术改造,改造后的变换气脱硫装置满足了高负荷、长周期、连续稳定运行的要求,效果明显。     

循环水系统改造措施

浙江江山化工股份有限公司合成氨厂（以下简称江山合成氨厂）主要生产液氨和高纯度CO气体。氨合成系统采用传统间歇式固定层制气,高纯度CO采用连续富氧制气工艺,目前2套制气系统和脱硫系统使用同1套循环水系统。该套循环水系统于2008年正式建成运行,替代原2套制气系统单独的循环水系统和脱硫系统水洗塔的高压水。运行一段时间后,由于管理不善和改造不彻底,循环水浊度较高（可达10000NTU）,     

加压变脱系统改造小结

0　前　言我公司经过1993年扩建后,合成氨生产能力达到165kt/a。净化装置为三套独立的系统。其中半水煤气由加压(1.8MPa)ADA脱硫改为常压栲胶脱硫,变换气脱硫则采用加压(1.8MPa)ADA变脱,高塔再生。脱硫工艺流程为:脱硫循环槽(3台)→脱硫泵(2台)→变换气脱硫塔(3台)→高再生塔(2台)→脱硫循环槽(3台)。对于使用了20年的工艺流程及设备,存在着设备腐蚀严重、有裂纹、穿孔、工艺落后、能耗高、塔硫堵非常严重等问题。为此,我们于1996年初进行了一系列的改造。改造后,以上问题得到彻底解决。现小结如下。1　变换气脱硫塔的改造原1#、2#变脱…     

旋流板塔用于铁氨法脱硫

我厂原用φ500湍动脱硫塔,由于塑料球后期破损堵塞,造成气液分布不均,塔阻力增大,效率降低。1977年全年平均铜耗为0.74公斤/吨氨,严重影响了生产。去年底,在省化工设计研究院的帮助下,根据浙江大学研究的旋流板塔和浙江海宁、湖州等氮肥厂的实践经验,对现有脱硫系统进行了改造,把旋流板技术引用到铁氨法脱硫上,自制一台旋流板塔与湍动塔串联使用,于1978年元月3目投入运行至今,脱     

填料—旋流板复合脱硫塔的设计与应用

以煤焦为原料造气的合成氨生产中,变换气脱硫是必不可少的净化工序。而中型氮肥厂的脱硫塔,多数企业原设计为木格填料,该塔型易堵,对生产影响较大。许多企业在改造脱硫塔结构方面做了许多工作,如改为半空塔、空塔、浮阀塔、湍球填料塔、旋流板塔、塑料环填料塔等等。塑料环填料气液接触好,脱硫效率高,但易堵难清洗;而旋流板由于开孔面积较大,不易堵,阻力小,但脱硫效率相对较低。基于此特点,若能将二者有机结合起来,则可扬长避短。我公司净化老系统１＃、２＃变脱塔原为塑料环填料塔,单塔规格为２６００ｍｍ,Ｈ２４０５０ｍ…     

脱硫系统改造小结

河南平顶山飞行化工（集团）有限责任公司二期脱硫系统是由富氧连续制造的半水煤气通过洗涤塔后，直接进人脱硫塔。由于洗涤塔设计偏小及近年来原料发生变化，半水煤气中焦油、灰尘、有机硫及杂质含量偏高且不稳定，致使脱硫系统随着造气原料的变化而波动，给生产带来很大的影响。为此，对脱硫系统进行了相应的改造：     

HPF法一塔式脱硫调试运行分析及系统优化方案

陕西黄陵煤化工有限责任公司对原有脱硫系统进行达标改造,介绍了采用的HPF法一塔式脱硫技术。分析了一塔式脱硫再生系统升级改造情况,讨论了该系统运行期间存在的脱硫液循环量不足、脱硫液中挥发氨含量偏低、脱硫液中PDS浓度偏低、一体塔进口H2S偏高的问题,并提出可行性的解决方案,包括:改造泵进口管道、增加气氨管道、增加清液分流装置、更换堵塞填料、提高预冷塔换热效率。这些解决方案是否可行,有待实践检验。     

变脱塔阻力升高的原因及对策

济南盛源化肥有限责任公司合成氨装置的生产能力为100kt／a,采用固定床间歇制气、常压变换、碳丙脱碳的联醇生产工艺,变换气脱硫塔是在原水洗塔的基础上改造而成,采用栲胶法脱硫。变脱塔自投用以来,塔阻力逐步增高直至无法正常生产,停车进行清塔,近几年来,变脱塔平均1年3次清塔,成为影响正常生产的老大难问题,不仅造成脱碳工序后总硫高,影响甲醇触媒的使用寿命     

煤气净化专用填料在AS脱硫塔中的应用

采用煤气净化专用填料,针对现有AS脱硫系统脱硫效果差的问题,进行了脱硫塔技术改造,改造后实际运行结果良好。     

SY变换气脱硫塔盘使用总结

我公司通过“11·30”工程技术改造,合成氨生产能力由35kt／a扩至110kt／a,联合制碱纯碱生产能力由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。     

变脱塔阻力升高的原因及对策

济南盛源化肥有限责任公司合成氨装置的生产能力为100kt／a,采用固定层间歇制气、常压变换、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产工艺,变换气脱硫塔是在原水洗塔的基础上改造而成,采用栲胶法脱硫。变脱塔自投用以来,塔阻力逐步增高直至无法正常生产,停车进行清塔。近几年来,变脱塔平均1年3次清塔,     

长春东狮破解化企脱硫堵塔难题

由长春东狮科贸实业有限公司开发的QYD型加压原料气脱硫塔专用气液复合传质装置技术，目前已成功应用于山东飞达化工科技有限公司变换气脱硫系统。装置技改投运后，在满负荷条件下，电耗为130k啪，比改造前下降190kwh，年节电超过150万kWh；设备出口硫化氢在10mg/m^3。左右，溶液循环量为150m^3／h，比改造前降低了50％以上；气体净化度明显提高；实现了高效、环保脱硫，投资和运行费用低，彻底解决了脱硫塔填料堵塞问题；节能显著，仅脱硫泵节电一项，每年的直接经济效益达55万元。     

液化气脱硫塔改造

针对某石化公司催化裂化装置液化气量增加,脱硫不合格的问题,改造了液化气脱硫塔。调整了开孔直径和开孔率。改造后装置运行数据显示,液化气脱处理量增加,脱硫效果良好。     

科技简讯

脱硫系统改造小结安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染。鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造。1改造过程1.1改造内容改造主要内容:用连续熔硫工艺取代间歇熔硫,报废脱硫楼及硫回收装置;用喷射再生取代高…     

浅谈湿法脱硫塔的技术改造

0前言 目前，绝大多数湿法脱硫塔采用了填料塔的形式，填料塔以其气液传质面积大、脱硫效率高而被认可，在行业内广为应用。但近几年来，随生产规模不断扩大、改烧高硫煤以及后工序生产的需要，对脱硫的工艺要求越来越严格，填料塔暴露出的弊病日显突出。     

脱硫系统改造小结

安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染.鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造.     

脱硫再生塔改旋流板脱硫塔生产小结

1980年,我厂自己设计将已停用的φ2.3米脱硫再生塔(填料塔)改造成旋流板脱硫塔,1982年完成了改造施工任务。在1983年7月试车后,又经改造,于1990年11月16日试车成功投入生产。半年多的生产实验证实,该塔能满足我厂脱除年产75000吨台成氨的半水煤气中的H_2S的工艺生产要求。     

用新型塔内件及填料改造氮肥厂的传质设备

概述了使用新型塔内件及填料组合改造造气洗气塔、脱硫系统、饱和热水塔、脱碳系统及铜洗塔的方法及效果。应用实践表明它可以成为扩产节能改造的主要方法。     

SY变换气脱硫塔盘使用总结

四川开元集团湘潭碱业有限公司经“11·30”：1二程技改,合成氨产能由原35kt／a扩至110kt／a,联合制碱纯碱产能由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。