直馏柴油脱酸剂研究

根据醇氨法原理开发用于直馏柴油新型复配脱酸剂T,其组分主要包括甲醇、乙醇、丙酮、水、氨水五部分。设计正交实验考察因素氨体积比、反应温度、反应时间、剂油比对实验的影响,通过单因素实验的验证确定最优条件组合为反应时间10 min,反应温度40℃,剂油比1/3,氨体积比0.4,分相时间20 min,在此条件下直馏柴油脱酸率达到98.1%,油收率为97.5%。最后对溶剂相进行蒸馏得到粗环烷酸和脱酸剂,之后对复合脱酸剂的循环使用进行考察,循环3次后脱酸率为94%,脱酸后酸值5.88 mg(KOH)/100 m L小于7 mg(KOH)/100 m L,国家柴油酸度标准,此时的油收率仍高达96.5%。表明新型复合脱酸剂能很好的改善脱酸效果。     

Ni-Mg-Al-LDHs的制备及其催化酯化高酸原油脱酸的研究

采用尿素法和共沉淀法制备了Ni-Mg-Al-LDHs前驱体,在400℃煅烧,得Ni-Mg-Al-LDHs催化剂,研究其催化高酸原油酯化脱酸的效果。结果表明,反应时间为150 min,反应温度为220℃,醇/油体积比为0.05,催化剂与原油质量比为0.03时,可将原油酸度由5.82 mg KOH/g降至0.34 mg KOH/g。     

十二烷基二甲基苄基氯化铵对原油碱洗脱酸反应的影响

针对高酸原油碱洗脱酸过程中反应速率较慢且乳化严重的问题,以十二烷基二甲基苄基氯化铵(DDBAC)为相转移催化剂和乳化抑制剂,利用电导率、Zeta电位和全功能稳定性分析等方法对原油与NaOH溶液之间反应速率和乳状液稳定性进行了研究。结果表明,DDBAC可以显著提高原油与碱液反应速率并且有效抑制乳化。在25℃,DDBAC质量浓度为400 mg/L时,反应速率提高了15倍;在反应温度为50℃,NaOH质量分数为4%时,随着DDBAC质量浓度的增加,碱液含油量和Zeta电位均显著降低,当DDBAC质量浓度为300 mg/L时,4%NaOH溶液油含量降至79.69 mg/L,减少51.79%,Zeta电位从-38.087 mV降至-27.97 mV。原油酸值经二级碱洗脱酸后可以降至0.41 mg(KOH)/g。     

原油的超声辐照-溶剂萃取脱酸工艺研究

采用复合脱酸剂,对北疆高酸原油进行了脱酸研究。对脱酸剂组成进行详细的优选,考察了反应温度、反应时间、脱酸剂加量对脱酸率的影响,考察了超声辐照对脱酸的强化作用。实验结果表明：采用环己胺为中和剂、乙二醇为萃取溶剂组成的脱酸剂对高酸原油具有较高的脱酸率,且没有乳化现象。超声辐照对脱酸过程具有强化作用,使反应时间显著缩短;含环己胺质量分数为30%的乙二醇具有良好的脱酸性能,加量为15%wt时,脱酸率达到86.5%,采用减压蒸馏回收环烷酸,乙二醇回收率为99.3%,环己胺回收率为96.6%,回收的环烷酸纯度较高,酸值达到167 mg KOH/g。     

绥中减二线馏分油氨醇法脱酸研究

利用中海油湛江分公司生产的绥中减二线环烷基馏分油制润滑油基础油,针对该油酸值大、密度大、黏度大的特点,采用氨醇脱酸工艺对其脱酸精制,静态实验确定最佳萃取反应条件为:油温为60℃,剂油体积比为2∶1,氨水质量分数为5%;在最佳条件下,调节泵转数比(即流量比)为1∶1,对减二线馏分油进行二段动态脱酸,脱酸后原料油酸值低于0.05 mg(KOH)/g,达到润滑油基础油标准,溶剂回收率达94.67%,制得粗环烷酸酸值为79.475 mg(KOH)/g。     

基于离子开关原理的减压馏分油乙醇胺脱酸工艺

依据离子开关原理,以乙醇胺的乙醇溶液为复合脱酸剂对减压馏分油进行脱酸. 实验结果表明,在剂油体积比4:15、反应温度60℃、反应时间50 min的条件下,减三线油一次脱酸率可达70%以上,回收的环烷酸酸值为157 mg KOH/g,脱酸后油品质量显著提高.     

高酸值废油制备生物柴油的研究

以高酸值废弃油脂为原料,以同体酸为催化剂催化酸化油的预酯化反应,KOH催化转酯化反应,较系统地研究了醇-油摩尔比、反应温度、催化剂加入量、反应时间等因素对预酯化效果的影响.其优化的操作条件为:醇-油摩尔比8∶1,反应釜温度75℃,催化剂加入量为10%,反应4 h,高酸值废油的酸值由140 mg/g可降至3.8 ms/g,达到下一步酯交换阶段不出现皂化现象的要求.经KOH催化酯交换和精馏后制得的生物柴油产品部分主要指标达到德国现行生物柴油标准DIN V51606.     

高酸原油酯化脱酸催化剂的制备和性能

采用共沉淀法合成了一系列与水镁石结构类似的八面体层状物质-ZnMgAl类水滑石催化剂(ZnMgAl-HTlc),并考察了其对高酸原油酯化脱酸的催化性能.结果表明,催化剂ZnMgAl-HTlc合成的适宜条件是镁锌物质的量比为0.5,合成时间24 h,合成温度85 ℃以及合成液pH值9～10.在此条件下合成的ZnMgAl-HTlc是一种有效的酯化脱酸催化剂,在一定条件下可使高酸原油的酸值由 3.61 mgKOH/g降至0.1 mgKOH/g以下,脱酸率达到97%以上,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的要求.     

高酸值废弃油脂甘油酯化脱酸研究

无催化条件下,开展甘油对高酸值废弃油脂酯化脱酸研究,优化酯化反应最佳工艺参数;并对酯化脱酸后油脂经酯交换制备的生物柴油产品质量进行指标检测。研究表明,甘油无催化酯化脱酸的最佳工艺条件:甘油添加量为150%、反应温度为220℃、反应时间8 h、真空度为0.03 MPa,可将酸化油的酸值降至2.1 mg KOH/g,满足酯交换制备生物柴油原料酸值的要求;制备生物柴油产品质量指标符合国家现行生物柴油标准,为产业化、连续化和规模化的生产应用提供理论依据和参数指导。     

高酸值废弃油脂甘油酯化脱酸研究

无催化条件下,开展甘油对高酸值废弃油脂酯化脱酸研究,优化酯化反应最佳工艺参数;并对酯化脱酸后油脂经酯交换制备的生物柴油产品质量进行指标检测。研究表明,甘油无催化酯化脱酸的最佳工艺条件:甘油添加量为150%、反应温度为220℃、反应时间8 h、真空度为0.03 MPa,可将酸化油的酸值降至2.1 mg KOH/g,满足酯交换制备生物柴油原料酸值的要求;制备生物柴油产品质量指标符合国家现行生物柴油标准,为产业化、连续化和规模化的生产应用提供理论依据和参数指导。     

高酸值山苍籽核仁油合成生物柴油

以高酸值山苍籽核仁油(LCKO)为原料,采用二步法合成生物柴油(BD),即先用固体酸SO42-/ZrO2为催化剂进行酯化反应降低酸值,再用相转移催化剂十六烷基三甲基溴化铵(CTMAB)/NaOH催化进行酯交换反应。酯化反应的最佳条件:质量分数4%的SO42-/ZrO2,醇油摩尔比10∶1,温度68℃,反应时间4h。原油酸值降到2.52mg/g;酯交换反应的最佳条件:温度25℃,质量分数0.5%的CTMAB,1%的NaOH,醇油摩尔比6∶1,反应15min。原油酯交换率达到97.6%。此工艺无酸化废水排放,不需耐酸设备,所需时间短,能耗少,成本低。以山苍籽核仁油为原料合成生物柴油,致力于找到一条经济的、绿色的生物柴油合成路线。     

直馏柴油绿色脱酸技术的实验研究

柴油醇氨法绿色脱酸技术具有不使用强酸强碱和实现零排放等特点,但存在氨与溶剂用量大、溶剂再生能耗高等问题。为克服醇氨法的缺点,在自制的实验装置上采用低温聚结过滤法对柴油醇氨法绿色脱酸技术进行实验研究。考察了氨用量、乙醇用量、剂油体积比、聚结过滤温度等对脱酸效果的影响以及聚结过滤材料的再生、脱酸的操作弹性和环烷酸产品的质量。研究结果表明,在最优操作条件下,直馏柴油酸度可以从62.9 mg KOH·（100 ml)^-1降至4.2 mg KOH·（100 ml)^-1,脱酸率高达93.3%,精制后的柴油产品质量满足工业要求[酸度X﹤7.0 mg KOH·（100 ml)^-1],环烷酸粗酸值满足SH/T 0530—92的2号酸标准。该方法具有流程简单、脱酸操作温度低、氨与溶剂用量低、溶剂再生能耗低和操作弹性高等优点。     

Zn-Ni-Al-LDHs催化剂的制备及其催化酯化高酸原油脱酸

以尿素为沉淀剂,采用均相沉淀法制备了Zn-Ni-Al-LDHs催化材料。以450 ℃焙烧6 h的Zn-Ni-Al-LDHs为催化剂,研究高酸原油酯化脱酸效果。结果表明,在高酸原油250 mL、催化剂用量1.23 g、反应时间6 h、反应温度200 ℃和醇油体积比0.04条件下,可将酸度5.81 mg-KOH·g^-1的原油降至0.21 mg-KOH·g^-1,减缓环烷酸对设备及管线的腐蚀。     

高酸原油润滑油馏分加氢脱酸研究

环烷基原油润滑油馏分适合作变压器油、冷冻机油以及橡胶填充油等特种油,但其酸值较高,必须经脱酸处理才能满足使用要求。选用加氢脱酸催化剂A和催化剂B对高酸原油润滑油馏分（常二线油、减二线油和减三线油）进行加氢脱酸研究,结果表明,常二线油在较缓和的反应条件下,可达到预期脱酸效果,而减二线油和减三线油加氢脱酸难度增大,反应温度需相应提高（40～50） ℃,催化剂B比催化剂A具有更高的加氢脱酸活性。     

无机陶瓷膜用于茶籽油精炼的实验研究

为解决传统茶籽油精炼工艺中因加入脱酸碱炼剂、活性白土脱色剂而影响茶籽油品质的问题,通过将茶籽原油水洗后,利用无机陶瓷膜管与食品级活性炭耦合进行过滤,同时实现了脱胶、脱酸及脱色的目的,并对陶瓷膜管再生清洗进行了研究。结果表明,最优过滤条件为：陶瓷膜管孔径为100 KD、过滤温度70℃,过滤后,磷脂含量由1.542 mg/g降低至0.216 mg/g,脱胶率达到85.99%,酸价由5.56 mg KOH/g降低至1.4 mg KOH/g,脱酸率达到74.82%,色泽呈黄色,达到了茶籽油国家标准中一级油的相关指标要求。     

制备生物柴油用高游离脂肪酸花椒籽油的酯化法降酸

花椒籽油要达到制备生物柴油的要求,必须进行降酸处理。简单介绍了降酸前处理中的脱胶和脱色,甲醇酯化降酸的较优工艺为:催化剂浓硫酸浓度为2%,醇油摩尔比为30∶1,反应时间为2.5 h,反应温度为60℃。在此条件下,花椒籽油酸值可由78.91 mg KOH/g降到1.56 mg KOH/g,可以满足后期制备生物柴油要求。     

低酸值聚甲基膦酸乙二醇酯的合成

以乙二醇(EG)和甲基膦酸二甲酯(DMMP)为原料,金属氧化物为催化剂,合成一种名为聚甲基膦酸乙二醇酯(PEMP)的阻燃剂,并进行封端以降低酸值。通过正交试验确定封端最佳的反应条件为封端剂/酸羟基物质的量比2∶1;催化剂的质量为DMMP质量的1.5%,反应温度为35℃,反应时间为3h。此条件下所得产物的酸值为57.0mg(KOH)/g。产物为无色透明状液体。     

固体催化剂催化高酸值鱼油的甲酯化研究

以高酸值鱼油为原料,利用Amberlyst15固体酸催化剂在温和条件下进行酯化反应降低酸值,再由氧化钙固体碱催化剂催化转酯化得到鱼油脂肪酸甲酯。采用正交设计优化反应条件,预酯化：催化剂用量15%,反应温度75℃,n（醇）/n（油）14,反应时间1.5 h,酸值降为3.35 mg/g,二次预酯化酸值降至1.24 mg/g;酯交换：催化剂用量为10%,反应温度65℃,n（醇）/n（油）为6,反应时间为3 h,鱼油甲酯收率为93.7%。     

桐油预酯化反应研究

采用强酸阳离子交换树脂为催化剂,进行了桐油和甲醇的预酯化反应的研究。反应在固定床反应装置上进行,考察了反应温度、反应压力、醇油摩尔比和体积空速对反应的影响,得到最适宜的反应条件为:反应温度75℃,反应压力1.5 MPa,醇油摩尔比10:1,体积空速1 h~(-1)。在此反应条件下,反应酯化率为94.5%,反应产物酸值由5.5 mg(KOH)·g~(-1)降为0.3 mg(KOH)·g~)-1)0。     

高酸原油酯化脱酸催化剂的研究

酯化催化脱酸技术是目前一种新型的脱酸方法,以甲醇等醇类与原油中的环烷酸酯化生成环烷酸酯来达到脱酸的目的。本课题从温度、空速、醇油比、催化剂类型等方面对催化剂的脱酸效果作了研究,并对催化剂的再生,使用寿命,再生后的脱酸效果进行了实验。通过实验可得出,该催化剂应用于中海绥中36-1原油,在反应温度320℃、醇油比4w％、空速为1．0h^-1时可有效地降低酸值,使原油的酸值降低到0．55mgKOH／g以下。