还原态氨合成催化剂的应用

沧州正元化肥有限公司JRφ3000氨合成塔,全塔采用还原态催化剂。从氨合成工段正式点火升温,到产出合格液氨产品共用15h,大大缩短了升温还原时间,为企业节省了可观的开车费用。     

氨合成塔使用预还原氨合成催化剂的探讨

预还原氨合成催化剂为制造厂预先将催化剂还原好并进行表面钝化处理等,合成氨厂使用时只需将其表面的钝化部分经简单再还原即可;而传统合成氨生产中使用的氧化态氨合成催化剂并无预先还原的过程,需在氨合成塔内进行整个还原过程。为探究氧化态氨合成催化剂与预还原氨合成催化剂的优劣,从两者的装填、还原过程、活性以及经济性等方面进行对比分析,认为氧化态氨合成催化剂装填较为容易,其还原更需严格控制好各项工艺参数,还原后与预还原氨合成催化剂的活性相差不大;而预还原氨合成催化剂装填需小心谨慎和做好保护等,可明显缩短系统开车时间,节约开车成本,具有明显的经济效益。小型合成氨装置建议使用氧化态氨合成催化剂,大中型合成氨装置推荐全部或部分使用预还原氨合成催化剂。     

还原态催化剂在“60·80”装置氨合成塔中的应用

介绍"60·80"装置氨合成催化剂的制备、保存、还原、装填、升温情况。DN 3 000 mm氨合成塔首次成功采用塔外还原态催化剂,实现了还原态催化剂直接装塔运行,从开工加热炉点火到出合成氨仅用时12 h,可节省开车费用5 146.5万元左右,经济效益显著。     

XA201-H-1型还原态催化剂的制备和工业应用

简要分析了氨合成催化剂在合成氨生产装置中直接还原存在的问题,概述了XA201-H-1型还原态催化剂的特性、制备、装填过程及其注意事项。该还原态催化剂在氨合成装置中的实际应用情况表明:还原态催化剂直接升温至起活温度后,短期内即能满负荷生产,可缩短开车时间和节省开车费用,特别适合于少量更换催化剂的情况。     

氨合成催化剂改用氮气升温总结

通过对氨合成催化剂改用氮气升温方法的理论计算和分析,提出合成气压缩机组、开车电加热器等在氮气工质下运行的技术参数,从而得出氮气升温操作的工艺条件,在此基础上编制氮气升温操作方案,成功地进行了氮气升温操作,使合成系统冷态开车时间由15 h缩短至2 h,减少了大量合成氨原料气的排放并提前13 h出氨,取得了良好的经济效益.     

DNCA型氨合成催化剂在10.5MPa合成氨系统的应用

将合成塔ICI74-1型铁-钴系催化剂更换为DNCA型氨合成催化剂,通过对DNCA型催化剂还原过程,运行效果,以及冷态升温和热态升温效果分析,发现DNCA型氨合成催化剂在10.5MPa合成氨系统中有良好的运行效果。     

氨合成催化剂运行过程探讨

分析了催化剂性能、装填、升温还原及开车3年多以来的氨净值、合成塔压降、床层热点温度等指标的变化情况,针对本单位氨合成催化剂第一床层热点温度高、同平面温差大的问题,采取了一系列催化剂维护措施,结果表明:合成催化剂各项指标得以稳定,能够有效延长催化剂使用寿命。     

氨合成催化剂绝对分层还原法

根据笔者多年的氨合成催化剂升温还原的经验，提出了氨合成催化剂升温还原的另一方法——绝对分层还原法。     

浅谈氨合成催化剂的快速还原

目前,我国合成氨厂使用的氨合成催化剂,基本上均为未还原的氧化态催化剂,使用前必须经过还原。按常规法还原约需经历一个星期左右的非生产时间,才能转入正常生产,这既影响产量,也浪费了大量能源。近年来一些化肥厂改进了氨合成催化剂的还原方法,采用快速升温还原,收到了良好的效果。     

氨合成催化剂采用还原态装卸方法

氨合成催化剂在使用过程中如果合成塔出现问题须卸出催化剂进行检修 ,传统的方法是将催化剂钝化卸出 ,待合成塔修理完毕后再装入塔内进行升温还原。这种方法虽然稳定安全 ,但存在钝化及升温还原时间长、费用高的问题。 2 0 0 1年 4月我厂在催化剂已使用 4个月时发现合成塔内件阻力增大 ,判断原因为催化剂漏入下部换热器中 ,决定更换内件。为节省钝化及升温还原费用 ,采用催化剂还原态卸出密封 ,更换内件后再还原态装入的方案。1　基本情况合成塔内件为NC - 1 0 0 0型 ,共装填催化剂1 9 .7t,为自卸式内件 ,其结构示意见图 1。催化剂装填规格…     

600kt/a合成氨装置氨合成催化剂还原小结

简介河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司二期合成氨装置Casale氨合成塔的内件结构、气体流程,针对一期合成氨装置氨合成催化剂还原过程中存在的一些问题,对二期氨合成催化剂升温还原方案及过程控制进行了一些改进,并详细介绍二期氨合成催化剂的装填步骤、升温还原方案及其实际升温还原情况。实践表明,二期氨合成催化剂采用改进方案进行升温还原,还原过程中各项工艺参数均控制在指标范围内,氨合成催化剂使用状况较好。     

氨合成催化剂升温还原经验总结

介绍氨合成催化剂升温还原的必要性、还原原理、还原质量的影响因素、还原特点,结合工程应用实例总结出氨合成催化剂升温还原过程中的一些经验做法、注意事项和紧急情况的处理方法。     

氨合成催化剂升温还原水汽浓度分析论述

氨合成催化剂升温还原的好坏直接影响其催化性能,本文综合论述了氨合成催化剂升温还原过程中水汽浓度不同的测定方法,从而选择更加准确、高效地测定升温还原中水汽浓度的方法,合理地掌握催化剂升温还原的进度和时间,使还原后的催化剂具有更好的催化活性。     

氨合成催化剂氮气升温法简介

针对兖矿新疆煤化工有限公司300 kt/a合成氨系统开车时间长(自合成气压缩机接气开机到氨合成催化剂升至活性温度历时约10 h)而原料净化气被迫放空至火炬燃烧的状况,分析采用氮气提前对氨合成催化剂进行升温的可行性并予以实施后,氨合成系统接气开车时间缩短至2 h左右,达到了节能减排、提产增效的目的。     

氨合成催化剂更换总结

总结了氨合成催化剂更换及A110-1H型预还原催化剂升温还原以及运行情况。     

DNCA型氨合成催化剂的应用技术探讨

在本文中,笔者结合自身理论知识和工作实际,系统介绍了DNCA型氨合成催化剂的技术应用。而分析氨合成催化剂的应用技术,就必须介绍DNCA型氨合成催化剂的填装、还原和升温等,以及对其使用的管理。     

新型氨合成催化剂的选用和还原

介绍了氨合成催化剂的创新和发展、A301型和ZA-5型Fe1-xO基氨合成催化剂的性能特点及新型低温低压高活性氨合成催化剂的选择原则。以A301型催化剂为例,详细讨论了新型氨合成催化剂的升温还原方法。     

A301型氨合成催化剂应用小结

总结了A301型低温、低压、高活性氨合成催化剂在Φ1 800 mm合成塔的实际应用情况。介绍了合成系统的配置、工艺流程以及催化剂的装填情况,通过催化剂升温还原状况和生产过程运行数据的比较,对A301型氨合成催化剂的应用效果进行了评价,充分反映出A301型氨合成催化剂活性高、使用压力低、氨产量大等优良的性能特点。     

氨合成催化剂的升温还原

简述了氨合成催化剂的粒度、装填及升温还原操作。     

300kt/a低压氨合成技术应用总结

详细介绍了300 kt/a低压氨合成装置的系统配置、催化剂装填、催化剂升温还原、生产运行等情况。低压氨合成装置投运后,各项工艺指标均较为理想,表明GC型低压氨合成技术较为成熟、稳定、可靠、先进。