煤化工行业甲醇卸车装置改造措施

针对河南龙宇煤化工有限公司此前原有甲醇卸车装置自动化程度低、安全设施不完善等问题,对现工艺进行升级改造,重新设计施工了一套甲醇卸车装置,不仅增加了甲醇卸车顺控程序,而且提高了甲醇卸车的自动化程度和安全性.     

煤制乙二醇MN再生反应器循环甲醇泵气蚀问题的分析与防止措施

新乡永金煤制乙二醇装置MN再生反应器循环甲醇泵在运行过程中出现气蚀现象,严重影响了系统的正常稳定运行。经过问题分析,对MN再生反应器循环甲醇泵进行了综合改造,取得了良好的效果。     

三塔双效甲醇精馏工艺的操作优化和技术改造

介绍了目前国内甲醇的生产现状，明确了节能改造对甲醇装置生产运行的重要性。阐述了某100万t/a甲醇装置三塔双效甲醇精馏单元的工艺流程，从杂醇油采出优化、蒸汽消耗减少、不凝气中甲醇回收、粗甲醇泵变频节能、地下槽放空尾气中甲醇回收、甲醇精馏机泵回流阀操作优化等方面进行了技术改造。改造后，甲醇能耗由1 490 kgce/t降低至1 401 kgce/t，基本达到煤制甲醇标杆能耗的要求。     

低温甲醇洗系统改造方案探讨

介绍中石油乌鲁木齐石化公司一化肥装置油改气及扩能改造,原料由渣油改为天然气后合成氨装置低温甲醇洗系统存在的主要问题,针对这些问题进行改造的技术来源、改造的工艺技术路线及其特点,提出了低温甲醇洗系统改造方案.     

煤化工项目甲醇装置运行优化探讨

针对某新建煤化工项目甲醇装置优化运行所存在的问题,通过原料煤优化、管理优化及系统扩容改造三方面探讨了提升甲醇产量、降低消耗以提升效益的手段。原料煤的优化从成浆性能出发,选取内水含量适合的煤种,显著提升了水煤浆浓度、甲醇产量,降低了甲醇单耗;另从灰特性、分散剂、粒度级配等方面提出了优化原料入炉性质的方法。管理优化从装置安稳长周期运行、合成气回用、公用工程平衡的优化管理方面提出挖潜增效、压减操作成本的要点,向管理要效益。系统扩容改造提出通过现有气化装置增加投煤量以提高合成气生产能力,初步分析了气化系统、净化合成系统设备处理能力与扩容后的匹配性,以及所需的改造。     

有效提高焦炉煤气制甲醇装置煤气量的方法

针对焦炉煤气制甲醇装置反应原料气量不足导致甲醇产量降低的问题,对压缩机进行扩缸改造,同时应用原料气冷却技术,最终实现了焦炉煤气制甲醇装置煤气量的有效提升,同时增加了甲醇产量。     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

甲醇精馏系统的优化改造

我公司甲醇精馏装置采用三塔双效工艺流程,设计生产能力为240 kt/a,于2005年10月投产.该装置在运行过程中曾出现因系统内流量计选型不当导致较长时间产不出精甲醇、加压塔精甲醇冷却器振动严重、预塔不凝气带液严重、常压塔冷凝冷却器封头隔板脱落等问题,为此,我公司对甲醇精馏系统进行了优化改造,取得了较好的效果,现总结如下:     

低温甲醇洗系统的优化改造

在晋煤集团天溪煤制油分公司实施造气工艺技术改造项目后,气化送出的煤气压力由原来的0.5 MPa增加为3.7 MPa,有效气成分(CO+H_2)由原来的60%提升至90%。为适应原料气参数的变化,对低温甲醇洗系统进行了配套的优化改造。本次改造充分利用了现有装置,达到了节省投资的目的,同时回收了系统冷量,提高了循环甲醇质量,降低了系统消耗,保证了系统安全、稳定和长周期运行。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO_2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排。     

水煤浆气化制甲醇装置改造运行总结

简述了水煤浆合成气制甲醇的工艺流程,介绍了甲醇生产装置监控的重点,详细介绍了甲醇生产系统改造情况,包括:甲醇扩产改造、操作优化改造、大气污染优化改造、系统节能改造。通过采取这些生产操作控制措施,可达到增产节能、适应市场需求、实现经济效益最大化的目的。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费.通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本.在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排.     

低温甲醇洗贫甲醇中断对后系统影响及处理对策

低温甲醇洗系统主要脱除原料气中的二氧化碳及硫化物,吸收了二氧化碳及硫化物的富碳和富硫甲醇分别通过减压解吸、氮气气提及加热再生的方式实现再生,再生甲醇通过贫甲醇泵提压后循环利用。因贫甲醇泵跳车,甲醇洗涤塔贫甲醇中断,导致了液氮洗分子筛吸附器穿透,造成低温液氮洗系统精制气通道堵塞,通过在线疏通,并对堵塞原因进行分析,提出了优化防范措施。     

低温甲醇洗总硫运行控制措施分析

低温甲醇洗装置是化工工艺装置中利用低温甲醇对H2S、CO2的超强吸收能力,脱除原料气体中酸性气体成分的一种高效的物理吸收工艺方法。低温甲醇洗工艺在化工企业生产中,能耗低,运转费用低,生产运行稳定、可靠。甲醇装置在开车接气过程和系统运行操作过程中经常出现总硫超标问题,严重影响了后系统催化剂的使用寿命,为企业的生产造成了巨大的消耗,增加了生产成本。因此,对林德低温甲醇洗装置在开车接气过程中的总硫控制方法及系统正常运行过程中的操作控制进行了总结分析。     

甲醇装置合成气压缩机组汽轮机的改造

介绍甲醇装置合成气压缩机高压抽凝式汽轮机替换为中压全凝式汽轮机的改造背景及技术方案,重点介绍机组的拆除和回装过程以及遇到的问题。改造后机组试车、运行均取得良好的效果,保证了机组在甲醇装置原料改变的情况下仍能满足工艺生产的需要。     

天然气制甲醇装置工艺优化

天然气作为甲醇制品的重要生产原料,在甲醇生产过程中起到了重要的作用。以中海石油化学股份有限公司为例,分析了其80万t甲醇装置的工艺流程,涉及装置的设计、开停车管理、运行、检修等环节,分析了整个生产的优化,以实现节能减排的目标。     

焦炉煤气制甲醇系统补氧的技改实践

焦炉煤气制甲醇生产中空分系统液氧汽化装置存在供氧能力不足的问题。在原有液氧汽化装置基础上进行了技术改造,通过新增1台离心式液氧泵、1个水浴汽化器、1个中压液氧储罐和改造部分管路,弥补了原系统氧量不足的问题,促进了甲烷向甲醇合成有效气体成分的转化,提高了甲醇产量,创造了更好的经济效益。     

焦炉煤气制甲醇工艺优化

为了解决焦炉煤气制备甲醇过程中存在的问题,对焦炉煤气制备甲醇工艺流程进行一定的优化设计,首先对焦炉煤气制备甲醇流程进行简介,在应用基础上提出对中压蒸汽加装减压减温装置,甲醇驰放气管道加装管道,火炬系统加装监控系统等优化改造方案,有效提升了甲醇驰放气、中压蒸汽等资源的利用效率,解决了甲醇制备过程中资源浪费问题,为企业降本增效提供一定的借鉴。     

甲醇精馏装置闪蒸气增加回收甲醇的节能改造与效益分析

海油建滔日产2 000t甲醇装置为了实现装置节能,对精馏系统闪蒸槽排放的闪蒸气取样分析得出各组分含量,分析发现甲醇含量较高,从而着手解决降低闪蒸槽排放闪蒸气中的甲醇含量,回收尽可能多的甲醇。对精馏系统闪蒸槽排放的闪蒸气进行了节能改造,依据操作方案、物料平衡原理、严格控制闪蒸气的操作指标等操作投用改造项目,降低装置能量消耗,增加了比较理想的经济效益。     

低温甲醇洗装置排放尾气中挥发性有机物治理技术改造

随着国家标准《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571—2015)的实施,低温甲醇洗装置排放尾气中的挥发性有机污染物含量无法满足排放要求。结合装置实际情况,进行了低温甲醇洗工艺及相关设备的技术改造。改造后低温甲醇洗装置排放尾气中的甲醇和非甲烷总烃质量浓度分别由99、27 mg/m~3(标态)降至31、22 mg/m~3(标态),达到了排放指标要求。所提出的改造方法投资少、施工难度低,不增加脱盐水等原料的消耗,达到了节能减排的目的。