四甘醇复合溶剂精制再生废润滑油的研究

采用四甘醇和环丁砜为复合溶剂,通过单因素法,考察了精制温度、剂油比、环丁砜添加量对废润滑油精制效果的影响。在精制温度为105℃、剂油比(体积比)为2∶1,环丁砜添加量(质量分数)为20%的最佳工艺条件下,所得再生油的收率为85.1%、100℃运动黏度为4.03 mm2/s,黏度指数为135、折光率为1.457 2、色度为2.5、凝点为-21.6℃、残炭量为0.585%,基本达到我国润滑油基础油HVI150的质量标准。同时采用SPSS(Statistical Product and Service Solutions)软件进行线性回归,得出了再生油黏度与精制温度、剂油体积比、环丁砜添加量的回归方程。     

环丁砜复合溶剂对废润滑油再生工艺的研究

用环丁砜/乙二醇复合溶剂精制废润滑油,研究精制温度、剂油体积比、乙二醇添加量(质量比)对精制效果的影响。结果表明,最佳工艺条件为:剂油体积比1.4,精制温度110℃,乙二醇添加量15%。在该工艺条件下,精制油收率84.6%,黏度指数达103.7,色度1.5,凝点-17.3℃,闪点211.5℃,残炭0.58%,基本符合HVI150润滑油性能指标的标准。     

改性活性炭再生废润滑油的研究

采用浸渍法制备了四氟硼酸改性活性炭并对其进行表征,考察了改性活性炭对废润滑油再生效果的影响。结果表明,0.5%HBF4改性活性炭在反应温度为140℃,添加质量为0.3 g的最佳工艺条件下,所得再生油的收率为86.6%,黏度指数为122,凝点为-18.1℃,硫质量分数为0.029 6%,残炭为0.549%,折光率(25℃)为1.455 9,色度为1.5,闪点为211℃,基本达到我国再生润滑油所需的润滑油基础油质量标准。同时用SPSS(Statistical Product and Service Solutions)软件对其进行线性回归,得出再生油黏度指数与反应温度、改性活性炭添加量的回归方程。     

环丁砜溶剂精制再生废润滑油的研究

以环丁砜为溶剂进行再生废润滑油的研究。考察了精制温度、精制时间及剂油体积比对废润滑油精制效果的影响。结果表明,环丁砜精制的最佳工艺条件为:剂油体积比为1.4,精制温度120℃,精制时间为30 min。在该工艺条件下,再生精制油收率达到85.89%,再生油的黏度指数达103.62。同时,在精制时间为30 min恒定时,研究了精制温度、剂油体积比对再生油黏度指数的影响,并采用SPSS软件进行线性回归,得出了再生油黏度指数与精制温度、剂油体积比的回归方程。     

两种废润滑油回收工艺对油品质量的影响

对糠醛精制和金属钠法精制两种废润滑油回收工艺进行对比实验,通过影响因素温度和剂油比或金属钠/废润滑油量对油品质量的影响进行了分析,得出两种方法回收废润滑油的最佳工艺条件如下。糠醛精制:剂油比1.5、精制温度80℃;金属钠法精制:金属钠/废润滑油量0.01,精制温度130℃。并在各自最佳工艺条件下对废内燃机油进行了回收实验,结果为:在糠醛精制的最佳工艺条件下,回收的废内燃机油的黏度指数为116.1,色度为1.5,凝点为-20℃,残碳为0.494%,收率为86.08%。在金属钠法精制的最佳工艺条件下,回收的废内燃机油的黏度指数为110.3,色度为3.0,凝点为-17℃,残碳为0.591%,收率为90.55%。回收后的油品经添加适当的添加剂调和后可循环使用。     

环丁砜溶剂精制再生废润滑油的研究

以环丁砜为溶剂进行再生废润滑油的研究。考察了精制温度、精制时间及剂油体积比对废润滑油精制效果的影响。结果表明,环丁砜精制的最佳工艺条件为:剂油体积比为1.4,精制温度120℃,精制时间为30 min。在该工艺条件下,再生精制油收率达到85.89%,再生油的黏度指数达103.62。同时,在精制时间为30 min恒定时,研究了精制温度、剂油体积比对再生油黏度指数的影响,并采用SPSS软件进行线性回归,得出了再生油黏度指数与精制温度、剂油体积比的回归方程。     

大庆和涠洲混炼油糠醛精制研究

以大庆和涠洲混炼油(体积比为1∶1)减二线脱蜡油为原料,糠醛为溶剂,考察了剂油比、抽提温度对润滑油基础油糠醛精制效果的影响。实验表明,精制油的粘度指数随剂油比的增加和精制温度的上升而增大,精制油的收率随剂油比的增加和精制温度的上升而下降。当温度增大到一定程度时,精制油收率有变化,而粘度指数与折光率基本不变。     

减三线脱蜡油糠醛精制脱酸的操作条件研究

针对大连石化公司大庆/尼罗（体积比为1∶1）减三线脱蜡油糠醛精制生产的润滑油基础油HVI400SN酸值不合格,以减三线脱蜡油为原料油,进行糠醛脱酸研究,考察剂油体积比、抽提温度对精制油酸值和收率的影响,运用数学方法求出精制油酸值合格的最优操作条件,并采用假二段实验进行了验证。结果表明,在剂油体积比为5∶1,塔顶温度120℃,塔底温度80℃的条件下,对减三线脱蜡油进行糠醛精制脱酸,精制油收率为65.32%,粘度指数为104,酸值能够达到集团公司通用润滑油基础油质量标准。     

加氢裂化尾油临氢降凝生产润滑油基础油

以齐鲁石化加氢裂化尾油为原料,采用实验室自制临氢降凝催化剂,在固定床反应装置上进行实验,在反应压力15 MPa、温度260~340℃、空速1.0~3.0 h-1、氢油比500的条件下,考察了反应温度和空速对润滑油基础油凝点、黏度指数和收率的影响。结果表明,当反应温度为300℃、空速为2.0 h-1时,可得到凝点为-16℃、收率为72.6%、黏度指数为97的润滑油基础油。     

组合工艺改进页岩油柴油的色度和安定性

针对页岩油柴油色度及氧化安定性差的问题,采用自制的复合脱氮剂进行脱氮处理,在络合剂质量分数为3%,络合反应时间为3.0 min,络合反应温度为50℃,助剂加入量为1∶1,静置时间为20.0 min的条件下,碱氮脱除率可达到95.17%,精制油色度得到改善。脱氮页岩油柴油采用醇和添加剂进一步精制,在室温,剂油体积比为1∶2,添加剂质量分数为0.2%的条件下,精制油色度和氧化安定性等指标均符合0~#柴油的标准要求,总收率可达80%以上。     

溶剂辅助糠醛精制废润滑油

研究了用溶剂辅助糠醛精制废润滑油,提高润滑油的收率,同时改善了产品质量.通过筛选得出助溶剂正丁醇的最佳加入量,考察了精制温度和剂油比对产物收率的影响.对产物进行性质测定结果表明:在糠醛溶剂中加入15%(正丁醇:糠醛)的正丁醇、精制温度85℃和剂油比为2:1的条件下,得到再生后润滑油基础油为澄清淡黄色,产物收率为88.5...     

溶剂萃取对脱除加氢煤焦油馏分中芳烃组分的影响

以中低温煤焦油固定床加氢柴油210℃～280℃馏分油为原料,研究了不同萃取剂对脱除芳烃组分的影响.通过计算两种溶剂的芳烃分配系数、芳烃选择性系数及萃余油收率,评价了两种萃取剂在不同剂油比(溶剂与210℃～280℃馏分油的体积比,下同)条件下的萃取效果,结果表明:二甲基亚砜(DMSO)对一环芳烃、二环芳烃和芴系等各类芳烃组分均具有较高的选择性,在剂油比为9∶1时,其总芳烃选择性系数为60.928,萃余油收率高达76.02%;N,N-二甲基甲酰胺(DMF)对各类芳烃组分的溶解性优于DMSO对各类芳烃组分的溶解性,但芳烃选择性较差,因此萃余油收率较低,剂油比为9∶1时,萃余油收率仅为14.75%;根据两种萃取剂性质特点,采用DMSO为主萃取剂,添加20%(体积分数)的DMF复配为复合萃取剂.实验考查了复合萃取剂效果并分析了原因,结果表明:复合萃取剂溶解性能提高明显,总芳烃萃取率由56.54%提高到75.36%;通过GC-MS分析可知,使用复合萃取剂时,各组分萃取率均有明显提高,其中非芳烃组分的萃取率提升幅度明显高于芳烃组分的萃取率提升幅度.实验研究了多级萃取对芳烃脱除的影响,结果表明,经过三级萃取后,萃余油中总芳烃质量分数小于5%,满足环保型油墨溶剂油要求.     

高硫柴油的梯度富集及应用

采用催化氧化和溶剂萃取方法对中大中国石油公司催化裂化柴油进行精制,富集含硫化合物的高硫柴油,然后经常压蒸馏和酸碱精制制备成合格的硫化切削油。考察了溶剂的选择、萃取温度、剂油质量比、萃取级数对催化裂化柴油精制效果的影响。结果表明,选用N,N-二甲基甲酰胺为萃取剂,在三级萃取,萃取温度为30℃,剂油质量比为0.3的条件下,脱硫率达80%,高硫柴油得到有效的富集分离,硫质量分数为13 218μg/g。经常压蒸馏和酸碱精制后,高硫柴油的性质得到进一步改善,闪点为142℃,50℃黏度为20.2 mm2/s,硫质量分数为31 268μg/g,且色度可以长时间保持稳定,可制备成合格的硫化切削油。     

沈北、大庆混合减四线脱蜡油NMP精制及选择性系数求取

以沈北、大庆混合减四线脱蜡油为原料,进行NMP单级抽提试验,借助数学手段得到最优操作条件.NMP精制的最佳操作条件为:剂油比1.38(m/m),抽提温度60.8℃,含水量2.1%.在此操作条件下,精制油的收率为88.74%,60℃折光率为1.4776,黏度指数95.27.采用柱色谱法分析减四线脱蜡油族组成,测出所得四组...     

克拉玛依环烷基减四线馏分油溶剂精制过程中的性质关联与预测

密度和折光率是油品的基本物性,也是油品溶剂精制设计过程所需的基础数据。采用二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂精制克拉玛依环烷基减四线馏分油,考察了萃取温度和剂油比的影响,并对溶剂精制过程中密度与折光率间的关系模型及二者与温度之间的定量关系进行探讨检验,验证不同关联式对油品性质预测的准确性。结果表明,DMSO可使萃取油芳香烃质量分数达到80%以上,改进后的二次方型关联式可较好地描述环烷基油品的密度与折光率间的关系。不同温度下密度和折光率比值基本呈正比,但随着温度的升高正比变化关系的准确性变差;Yarranton等提出的密度、折光率与温度的关系式可准确地预测萃余油密度和折光率随温度的变化。     

氧化-络合萃取法脱除重质燃料油中硫化物

以2种不同的重质燃料油为原料,采用氧化-络合萃取法进行硫化物脱除的单因素与正交实验研究。结果表明,在氧化剂与催化剂体积比为0.7,氧化剂与催化剂体积分数为10.1%,氧化温度为80℃,氧化时间为60 min,络合剂质量分数为0.4%,萃取剂体积分数为1.2,络合萃取温度为84.2℃,络合萃取时间为10 min,水的质量分数为1.7%的条件下,1#燃料油精制油硫的质量分数为0.5%,收率为94.9%。在氧化剂与催化剂体积比为0.7,氧化剂与催化剂体积分数为10.5%,氧化温度为62℃,氧化时间为60 min,络合剂质量分数为0.6%,萃取剂体积分数为1.13,络合萃取温度为79.5℃,络合萃取时间为10 min,水的质量分数为1.98%的条件下,2~#燃料油精制油硫的质量分数为0.49%,收率为94.8%。氧化-络合萃取法可以深度脱除辽化燃料油中的硫化物。     

大连石化润滑油基础油酸值不合格解决方案

用大庆尼罗混合减三线脱蜡油为原料,先后进行了工业装置理论塔板数标定、多级静态及中试规模的糠醛溶剂精制实验研究。结果表明,工业装置理论塔板数为2～3块。剂油体积比为6∶1的假二段实验与剂油体积比为3.2∶1的假四段实验精制油酸值均小于0.03mgKOH/g,收率分别为64.53%与75.33%。具有4块理论板数的中试装置在剂油体积比为2.81∶1条件下得到的精制油酸值为0.0246mgKOH/g,收率为78.01%。精制油产品质量能够满足HVI400SN润滑油基础油的质量要求。     

常压蒸馏—溶剂法回收废润滑油的工艺研究

本研究以糠醛为主溶剂[1],正丁醇为辅助溶剂回收废润滑油,并在改善油品质量的同时提高油品的收率.通过考察不同精制温度与剂油比对油品质量以及收率的影响,并且多次实验得出辅助溶剂的最佳加入量.通过实验以及对产品润滑油性能的检测得出剂油比(体积比)为2:1,精制温度为85℃,辅助溶剂添加量(正丁醇:糠醛,质量比)为15％时,...     

混合α-烯烃聚合生产高黏度合成润滑油基础油

采用混合α-烯烃为原料,运用齐聚反应合成高黏度聚α-烯烃基础油(PAO),并通过实验考察了混合α-烯烃比、反应温度、反应时间、催化剂用量等反应条件对聚合产物的影响,测定100℃运动黏度、黏度指数以及产品收率.实验验证最佳反应条件,以1-辛烯和1-癸烯混合物(体积比为2:1)为原料,加入质量分数为3％的催化剂,在反应温度为30℃,反应时间8 h,加聚温度为80℃的条件下,得到最佳的聚合产物,收率为91.61％,其性质:100℃运动黏度为54.76 mm2·s-1,黏度指数为162,凝点为-40℃,闪点为285℃.对比PAO40标准,所得聚合产物为高黏度润滑油基础油.     

高粘度润滑油馏分油溶剂精制小试对比

针对某炼厂高粘度润滑油馏分油进行了糠醛溶剂的单级抽提试验,并借助数学手段,确定了糠醛精制的最优操作条件.在此基础之上,进行了糠醛精制假三段抽提试验,确定了其适宜的操作条件,并与NMP精制进行了对比.试验结果表明,糠醛单级抽提适宜操作条件为:抽提温度115℃,剂油比1.8(V/V);在该操作条件下,精制油60℃折光率为1.462 8,油收率为83％;糠醛假三段试验适宜操作条件为:上段温度115℃、中段温度100℃、下段温度85℃,剂油比1.8(V/V).在该操作条件下,精制油60℃的折光率为1.460 9,油收率为84％;馏分油糠醛抽提与NMP抽提相比,在精制效果相当的情况下,无论单级还是假三段抽提,NMP精制的温度下降25℃,剂油比下降30％,油收率提高至少3个百分点,说明NMP作为抽提溶剂要优于糠醛.