甲醇分离器改造运行小结

<正>福建省长庆化工有限公司(以下简称长庆公司)30 kt/a甲醇生产系统(单醇生产装置)配置Φ1 400 mm甲醇分离器,采用机械式分离,分离效率较低,气体中带出甲醇液雾,在循环机进口管排污阀有甲醇液滴出现。为改善实际生产中循环机带液、装置生产能力低、产品流失、副反应多等现象,经反复研讨,决定采用高效分离技术改造甲醇分离器,利用原设备外壳,采用高效分离内件,根据系统实际状况,结合拟改设备的结构参数进行改造。     

甲醇分离器内件改造及低压醇分水洗塔的应用

针对甲醇合成装置中闪蒸槽闪蒸气携带甲醇量过多和甲醇分离器分离效果差的实际情况,增设低压醇分水洗塔并在甲醇分离器内增设立式翅片分离器。改造后,低压醇分水洗塔可回收甲醇约1.0 t/h,甲醇分离器可多分离甲醇约1.6 t/h,经济效益显著。     

影响氢回收膜分离系统运行效果的因素及优化

结合500 kt/a甲醇合成装置氢回收膜分离系统的实际运行情况,分析运行过程中出现膜分离系统运行效果差的原因。通过采取相应的有效措施,降低了进入氢回收膜分离系统的甲醇合成弛放气中的甲醇含量并去除了杂质;同时针对膜丝存在老化现象,隔离效率低的膜分离器,以增大膜分离器内外侧的压差,提高了现有膜分离器的运行效率。     

粗甲醇分离器内件改造对生产产生的影响

甲醇装置中粗甲醇分离器是一个关键设备,其内件结构对粗甲醇气液相分离效率有着决定性的影响,进而直接影响粗甲醇产品的产量、质量,以及甲醇合成催化剂的使用寿命和其他设备的运行情况。神华包头煤化工有限责任公司对合成工段粗甲醇分离器内件进行改造后,解决了粗甲醇分离器出口气相带液、循环气压缩机超负荷、膜分离单元无法满负荷运行等诸多问题,对生产系统各单元工况产生了积极的影响,有效提高了甲醇产品的产量和质量,降低了单位产品能耗,延长了设备和甲醇合成催化剂的使用寿命及装置的平稳运行周期,取得了显著的经济效益。     

甲醇装置工艺消耗分析

我公司甲醇装置至今已生产运行4年多,在开车初期由于自身和上游装置运行问题及全厂生产作业计划安排等诸多因素影响,甲醇装置一直处于频繁开停车状态,未能实现装置系统的长周期稳定运行,同时出现过甲醇合成催化剂中毒失活等情况,其中以有效气消耗为代表的物料消耗一直处于偏高水平,本文根据甲醇装置实际情况通过对甲醇装置进行系统分析,查找分析了影响甲醇装置生产运行消耗的主要原因,并为以后更好的提高甲醇装置生产运行效率,降低生产消耗提出了良好的解决方案。     

合成氨和甲醇生产高效甲醇分离器开发成功

山西省永济中农化工有限公司首次将复合型高效捕沫器技术应用于甲醇生产过程,大幅度地提高了粗甲醇的分离效率,彻底解决了甲醇循环机带液、合成系统电耗高以及甲醇油水分离器的油水污染等问题。复合型高效捕沫器可以应用于合成氨和甲醇等生产脱硫吸收塔、脱碳吸收塔之后的气液分离;饱和热水塔后的气水分离、氨分离、甲醇分离;     

高效甲醇分离器开发成功

山西省永济中农化工有限公司首次将北京博学汇通科技有限公司的发是有专利“复合型高效捕沫器”技术应用于甲醇生产过程,大大提高了粗甲醇分离效率,彻底解决了甲醇循环机带液、合成系统电耗高、甲醇油水分离器的油水污染问题。日前,“复合型高效甲醇分离器”科技成果通过了中国石油和化学工业协会组织的鉴定。     

180万t/a甲醇装置运行总结

神华包头煤化工分公司180万t/a甲醇装置是世界首套大型煤制甲醇装置,采用英国戴维公司(DAVY)甲醇合成工艺技术。介绍了甲醇装置的工艺流程;从生产操作、系统运行参数、MTO级甲醇产品质量等方面总结了戴维甲醇合成装置的运行情况;分析了装置存在的问题;提出了优化装置运行的技改措施。结果表明,甲醇装置已逐步趋向于高负荷、长周期稳定运行的状态。2011年共计运行319.2天,平均负荷86.5%;2012年共计运行342.6天,平均负荷90.3%。     

高效甲醇分离器开发成功

山西省永济中农化工有限公司首次将北京博学汇通科技有限公司的发明专利“复合型高效捕沫器”技术应用于甲醇生产过程，大大提高了粗甲醇分离效率，彻底解决了甲醇循环机带液、合成系统电耗高、甲醇油水分离器的油水污染问题。     

甲醇合成催化剂失活问题分析与处理

介绍了Shell粉煤气化制甲醇工艺中甲醇合成系统流程及生产运行情况。对合成塔催化剂运行情况进行了总结;就催化剂失活、更换频率过快问题进行了分析;并对合成回路系统进行了一系列改造:在现有合成塔上并联1台新的合成塔,分担现有合成塔一部分负荷,以降低现有合成塔催化剂生产强度,降低床层热负荷,增强催化剂抗中毒能力,延长催化剂寿命。结果表明:改造后,降低了经济运行成本,每年直接节省334万元,且确保了装置的长周期、高负荷稳定运行。     

甲醇合成工艺中一些新技术的应用

以某年产甲醇15万吨装置为例,分析甲醇合成传统工艺流程中存在的不足,在传统工艺流程的基础上进行一些技术改进和设计优化。通过采用板壳式换热器替换管壳式换热器,甲醇分离器内部增加高效分离元件,应用PRISM膜分离回收弛放气等创新技术,提高甲醇合成装置的整体效率。     

复合型高效捕沫器在甲醇分离器中的应用

简述了甲醇装置甲醇分离器的基本结构和技改前存在的问题,介绍了复合型高效捕沫器的基本原理以及应用于甲醇分离器的实际效果,分析了技改中有待解决的问题和原因。技改效果表明,采用复合型高效捕沫器后,甲醇分离器的分离效率由28.9%提高至94.4%;技改投资为30万元/套,投资回收期为2个月。     

山西焦化采用集成膜分离甲醇增产不增耗

正山西焦化高效集成膜分离技术在甲醇分离器内件结构中成功应用,1年多的运行结果表明:该技术不仅解决了生产过程中甲醇分离器后循环气中醇含量较高的问题,而且还提升了合成反应效率,提高了甲醇产率和联合压缩机安全运行系数,降低了能耗,整体技术水平达到国内领先。甲醇分离器后气相中醇含量由0.7%~1.2%降至0.3%~0.6%,在不增加能耗     

气相色谱法测定甲醇分离器的分离效率

1　问题的提出从甲醇合成塔出来的热反应气经过换热器、水冷器之后进入甲醇分离器,从甲醇分离器上部出来的气体经加压后循环使用。作为入塔合成气如带液严重,既影响压缩机的安全稳定运行,又影响甲醇催化剂的正常使用寿命,还直接影响系统的粗甲醇产量。所以,需定期对甲醇分离器的分离效果作一个全面的鉴定,以保障生产系统的安全、高效、长周期运行。我厂年产100kt甲醇装置于2000年6月投产,10月转入正常生产。2002年3月就发现甲醇分离器带液严重,生产运行中陆续出现压缩机进出口阀法兰、活门顶丝漏甲醇,分离器后、进合成塔前的气体取样点处也…     

甲醇合成分离系统优化改造

结合年产50万吨甲醇合成装置的实际运行状况,分析装置运行过程中出现分离器出口循环气及闪蒸气体中甲醇含量较高的原因,通过采取相应改造措施,取得良好效果。     

铜氨液中甲醇含量的准确、快速测定

1问题的提出 我国现有众多的合成氨联产甲醇装置。联醇生产是：利用合成氨原料气中的一氧化碳和氢合成甲醇，这样既可以生产合成氨，又生产工业甲醇。众所周知，联醇生产作为合成氨系统中的一个环节，在一定程度上影响合成氨及整个系统的生产。如甲醇合成塔后气液分离状况会影响铜氨液的组成，经甲醇分离器分离甲醇后气相中仍含有一定量的甲醇，正常情况下约为0．3％左右；如果甲醇水冷器温度高或分离效果差，则气相中的甲醇含量将更高，如我公司曾有：分离器出口甲醇含量高达0．7％～1％的工况。     

管壳式甲醇合成装置增产节能改造技术

针对管壳式甲醇合成塔不易大型化、催化剂装填率低、催化剂更换周期短等缺点,对甲醇合成塔进行了改造,结果表明,增加了单塔的生产能力,提高了催化剂的更换周期;对合成装置中的甲醇分离器进行了改造,提高了甲醇的分离效率,降低了循环气中的甲醇含量,从而提高了CO的单程转化率,提高了醇净值;通过对甲醇合成塔和甲醇分离器的改造,整体单系列生产能力比原装置生产能力提高了10%以上,有效地降低了生产成本,而不影响装置的安全性和操作稳定性。     

低温甲醇洗水分离塔异常工况的处理

介绍了河南开祥精细化工年产200kt甲醇装置净化水分离塔的工艺原理和作用,分析了水分离塔在低温甲醇洗系统运行中的重要性,当水分离器出现异常情况时,如何进行操作优化,以减少对低温甲醇洗整体运行的影响。通过数据分析判断,找出问题根源,采取有效措施,在不停车的情况下,对分离塔进行检查,排除故障恢复正常,为低温甲醇洗系统长周期运行提供保障。     

甲醇装置转化炉前补碳技术研究

以大庆油田甲醇分公司的1套甲醇装置为例,阐述了转化炉前补碳技术的化学反应原理、甲醇合成反应过程及需要解决的关键技术,并对该方案的优势、工艺特点等进行了分析。经过实际运行,装置生产负荷由原来的11 454 Nm3/h降至9800 Nm3/h,粗醇产量由原来的396 t/d提高到415 t/d,运行效果很好。     

600kt/a甲醇合成系统运行总结

在我国各级政府提出的工业企业"退城进园"大背景下,山东明泉新材料科技有限公司2014年实施了洁净煤气化项目,其600 kt/a甲醇合成系统选用了瑞士卡萨利IMC甲醇合成工艺,装置于2017年7月建成投产。简介600 kt/a甲醇合成系统的工艺流程和主要设备配置,详细介绍甲醇合成系统的运行情况、技术特点、运行中存在的问题及解决措施。生产实践表明,系统经过消缺和设备改造后,负荷明显提升,生产操作中出现的问题得以改善或解决,卡萨利IMC甲醇合成工艺生产能力大、系统阻力小、副产蒸汽多、运行平稳等优点开始显现出来。