打印机基板大型注塑模具设计

根据打印机基板的结构特点,采用热流道、侧向抽芯、定距分型和推件先复位机构设计了一副大型注塑模具。该模具在侧向抽芯、浇注系统和脱模系统中采用了较多先进和创新性的结构,是一副典型的大型、复杂、精密和长寿命注塑模具。     

汽车后扰流板内外板热流道注塑模具设计

通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。     

汽车主副驾饰板顺序阀热流道注塑模具设计

结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。     

汽车空调暖风机壳体注塑模具设计

对汽车空调暖风机壳体进行了注塑模具设计,根据产品性能选择了PP8为材料;在分析流动比和产品结构的基础上,选择采用三点进浇的热流道浇口,4个侧面的侧抽芯采用了斜导柱抽芯和液压抽芯的方式。     

汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具设计

设计了一种汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具,弯管塑料件注塑成型生产时,由于弯管段脱模设计不好控制,抽芯深度较大等实际情况,容易引起管内型芯跑偏、管内型芯与塑料件粘连、出模时成型的塑料件已损坏等问题。针对实际生产中出现的问题及塑料件由弯管段和直管段构成的特点,对弯管段采用液压油缸抽芯方式,对直管段采用斜导柱机动抽芯方式,有效地解决了生产中实际问题,实现了弯管塑料件的自动化注塑生产,保证了塑料件的成型质量。     

塑料油管注塑模具设计

通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好.     

基于CAD/CAE的三通水阀注塑模具设计

针对三通水阀的结构特点,运用UG设计了一套从多个方向进行侧抽芯的注塑模具。根据模拟结果和模具设计经验,合理地选择了点浇口的注塑位置,冷却系统采用"S"形冷却水路。成型机构由型芯、型腔、侧抽芯和镶块组成。通过UG注塑模块进行模具设计,可有效地缩短设计周期,节省生产成本。设计的模具结构紧凑、工作稳定,为同类型模具的设计提供了参考。     

光固化支架套注塑模具设计

通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。     

带中子机构的冰箱门体堵盖的注射模具设计

通过对门体堵盖的结构和工艺性分析,介绍了该模具的结构设计、工作过程及关键部分的设计及中子在该模具中的应用,总结了该模具的优点。经生产验证,该模具结构设计合理、可靠,对类似产品的注射模设计有很好的参考价值。     

空调周轮柄注塑模设计

采用剖分式型腔成型结构复杂的周轮柄,并采用齿轮齿条抽弯芯机构,简化了模具的复杂度,使该模具设计新颖,自动化程度较高。     

基于CAE分析的换气管注塑模具设计

介绍了一种顶部为异形S弯管状,竖直固定段为侧壁密布三角形扣位的换气管脱模机构。结合换气管结构特征,运用CAE技术对成型过程进行模拟。选取合理的浇注方案,并根据CAE方案完成换气管的模具设计。在模具结构中,弯管段设计由两段碰接组合的侧向抽芯完成脱模,竖直段由带顶杆的滑块组合机构完成脱模,弯管段两端部特征设计由两个斜向滑块完成脱模,三组抽芯机构为三次顺序开模,抽芯机构结构合理,易加工,降低生产成本,工作稳定可靠。     

汽车空调出风口注塑模优化设计

结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具.模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯.针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个...     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

TPU注射模设计

分析了TPU(热塑性聚氨脂材料)的成型工艺,并详细介绍了TPU注射模的设计和制造方法。     

绝缘器注射模设计

分析了绝缘器零件的结构及工艺要求,介绍了绝缘器注射模的结构特点及工作过程.该模具硫化全过程采用自动化控制,保证了产品性能稳定.     

水碗注射模设计

通过对水碗零件的工艺分析，完成了模具结构设计。介绍了注射模的具体结构及模具工作过程、分型面与浇注系统的设计、成型零件工作部分尺寸计算，并对导向机构和冷却系统进行了说明。     

齿轮套注塑模设计

在分析产品要求及成型工艺的基础上,设计了某玩具车齿轮套注塑模。根据产品结构,采用对称式扇形浇口;为提高成型效率,简化模具结构,采用斜导柱滑块抽芯机构,将侧抽滑块的滑槽设置在动模板上。并设计推管与推杆联合推出机构,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率。同时利用Pro/E软件提高了设计效率,缩短了产品开发周期。     

汽车B柱内饰板热流道大型精密注塑模设计

汽车B柱内饰板产品分为左右各一件,大小和形状不完全相同,其体积大、结构复杂,内部有斜螺丝柱和较多的斜异形内孔,侧面卡扣位多,其外形为3D弧形曲面、表面质量要求高,注塑时容易出现填充困难及缩痕、翘曲变形等缺陷。针对以上特点,设计了一套一模两腔、热流道成型、多种复杂抽芯机构联合脱模的精密注塑模具。为保证两件产品同时填充且具有相同的成型质量,采用三板模结构以及两个顺序阀热喷嘴进胶转冷流道在产品侧面进胶的方式。详述了整体式模芯结构、热流道浇注系统、冷却系统、排气系统、导向定位系统及弹镶针机构、T槽直接和间接抽斜滑块机构、斜抽芯机构和斜顶机构等多种联合脱模机构的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难及熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。