微量硫酸催化环氧大豆油的合成

在无溶剂条件下,以甲酸为载氧体合成了环氧大豆油. 通过正交实验确定了甲酸自催化合成环氧大豆油的优化工艺条件. 为进一步提高环氧值和缩短反应时间,添加微量硫酸作为催化剂,并优化了其用量. 结果表明,当大豆油、88%甲酸、30%双氧水和硫酸的质量比为1:0.13:0.7:0.004时,在65℃下反应3 h,产品的环氧值为6.2%,残留碘值<6.0%. 采用红外光谱和核磁共振对产品进行了表征.     

分子筛(TS-1)催化制备环氧大豆油的研究

以自制的钛硅分子筛TS-1为催化剂,双氧水为环氧化剂制备环氧大豆油。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间、双氧水用量等对环氧值的影响,结果表明:在反应温度70℃,投料比m(大豆油):m(H_2O_2):m(TS-1)为1:2.5:0.003,反应时间为4h,产品的环氧值可达到6.50%。     

绿色增塑剂环氧大豆油的合成与表征

用自制的催化剂合成了一种环氧大豆油。通过L16(45)正交试验考察了双氧水用量、催化剂用量、反应时间和反应温度对环氧大豆油环氧值的影响。结果表明:在双氧水用量100份、催化剂用量0.5份(大豆油用量定为100份)、反应温度50℃、反应时间12.5 h的最佳工艺条件下,产品的环氧值为6.58%,碘值为0.83 gI/100g。产品通过红外和核磁共振表征,确定大豆油被环氧化生成环氧大豆油。     

环氧亚麻油的制备工艺研究

通过单因素实验方法催化合成了环氧亚麻油,以产品环氧值为考察指标,研究了催化剂种类、反应时间、催化剂用量、甲酸用量、双氧水用量、反应温度对反应的影响.结果表明,以硫酸为催化剂,反应时间8 h,反应温度为65℃,反应物料质量比m(亚麻油):m(甲酸):m(硫酸):m(双氧水)=1:0.06:0.0015:0.65,硫酸0....     

均匀设计优化环氧橡胶籽油的制备工艺

以橡胶籽油、甲酸和双氧水为原料,磷酸作催化剂,采用无溶剂法合成环氧橡胶籽油,采用均匀设计法研究了甲酸用量、反应时间及双氧水用量等对环氧值的影响。结果表明,最佳制备工艺条件为:橡胶籽油100 g,甲酸12.80 g,质量分数为30%的双氧水50.53 g,反应时间6 h,反应温度50～55℃,产品环氧值达11.68%。     

多双键丙烯酸化环氧大豆油的制备与表征

本文以大豆油(SBO)为原料,采用过氧甲酸氧化法制备了不同环氧值的环氧大豆油(ESO);分别用丙烯酸和甲基丙烯酸对ESO进行开环反应制备丙烯酸化环氧大豆油。分别测定了大豆油及环氧大豆油的环氧值和碘值以及环氧大豆油丙烯酸化反应前后的酸值,并用红外光谱对产物进行表征。结果表明:通过控制大豆油、甲酸和双氧水的比例可以制备出不同环氧值的环氧大豆油;丙烯酸比甲基丙烯酸更容易开环环氧大豆油。     

环氧大豆油无溶剂法合成研究

介绍了一种环氧大豆油的无溶剂法合成工艺．通过正交实验方法优选了合成工艺条件；讨论了甲酸用量、双氧水用量及滴加速度、催化剂用量、反应温度、反应时问等对产物环氧值的影响。     

环氧大豆油合成实验研究

介绍了无溶剂法合成环氧大豆油的原理和生产方法,并通过实验确定了最佳工艺条件:反应温度为60～65 ℃,大豆油∶双氧水∶甲酸为250 mL∶120 mL(31%)∶25 mL(88%),催化剂浓硫酸用量为0.15 mL.     

合成环氧大豆油工艺改进的研究

用相转移催化剂对硫酸铝催化法合成环氧大豆油技术进行了改进研究.实验结果表明,比没有改进的硫酸铝催化法合成环氧大豆油产品的环氧值有了很大的提高,同时大大缩短了反应时间,实验确定的最佳投料比为:m(大豆油)∶m(27%双氧水)∶m(甲酸)∶m(硫酸铝)∶m(相转移催化剂)=1∶(0.8～1.0)∶(0.13～0.15)∶(0.075～0.085)∶(0.0001～0.001).环氧大豆油产品环氧值在8.0%左右,酸值为0.40～0.50 mgKOH·g-1,色泽较浅.     

高品质环氧大豆油的研制

文章采用732#强酸性阳离子交换树脂为催化剂,改进型无溶剂法合成高品质环氧大豆油。实验确定了高品质环氧大豆油的最佳合成条件:采用逐步加料,按m(大豆油):m(88%甲酸):m(30%双氧水):m(催化剂)=1:0.35:1.2:0.15的比例加料,加0.5 mL 1%的EDTA稳定剂,制得的环氧大豆油品质较高。