羊毛轧染微波固色工艺研究

采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和派拉丁金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,研究了微波辐射功率、固色时间和固色前堆置时间对表观得色量K/S值的影响。与传统的羊毛轧染堆置固色工艺进行了对比,分析了羊毛织物经过堆置固色和微波固色的表观得色量和固着率。研究了羊毛织物经微波固色后的匀染性、染色牢度和断裂强力和撕破强力等。     

微波/双氧水处理羊毛的染色性能

羊毛织物经微波/双氧水预处理后,采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料、派拉丁1∶1型金属络合染料和依素伦1∶2型金属络合染料进行轧染染色,并微波固色。扫描电镜和X射线衍射技术分析表明,羊毛纤维表面鳞片结构损伤明显,但结晶指数有所提高;对纤维物理机械性能影响较小,K/S值和透染性提高,可提高得色量。     

羊毛微波染色工艺与常规浸染工艺对比

为了改善传统的羊毛织物染色工艺,采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和酸性金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,利用正交试验设计考察了尿素用量、亚硫酸氢钠用量、微波辐射功率和固色时间对固着率的影响,得到了羊毛轧染微波固色的合理工艺,即微波辐射功率为700W、微波辐射时间为5min、亚硫酸氢钠用量为20g／L、尿素用量为100g／L。     

微波/化学法预处理羊毛的轧染工艺研究

采用微波与化学结合的方法对羊毛织物进行预处理, 同时采用派拉丁1∶1金属络合染料和兰纳素活性染料进行染色.就各种微波/化学法预处理提高羊毛染色效果的机理进行了探讨,研究了微波预处理时间和不同化学整理剂用量对羊毛织物白度、断裂强力和得色量K/S值的影响,对比分析了羊毛织物未经预处理和经微波/化学法预处理后染色的固着率、断裂强力和断裂伸长等数值,得出了各种微波/化学法预处理羊毛的最佳工艺.     

微波处理羊毛织物染色动力学研究

采用微波对羊毛织物进行辐射处理,通过扫描电镜和x射线衍射等技术研究了处理前后羊毛纤维表面形态结构和结晶度的变化.微波辐射处理后采用兰纳素活性染料和派拉丁1:1金属络合染料对羊毛织物进行染色,在研究了处理前后纤维的染色吸附和扩散性能后,发现处理后纤维上染速率和染色扩散系数提高.微波处理破坏了羊毛纤维表面的鳞片结构,使羊毛的初始染色壁障被打破,染料容易从染浴向纤维内扩散.     

棉织物轧染微波固色工艺研究

采用HE型活性染料对棉织物进行轧染微波固色,研究了微波辐射功率、固色时间和电解质用量对表观得色量K／S值的影响。与传统的棉轧染堆置固色、常规浸染工艺进行了对比,研究了棉织物经微波固色后的匀染性、染色牢度和断裂强力等。实验结果表明：微波固色能得到接近常规染色的染色效果,且微波固色耗时短、工艺流程简单。     

羊毛织物的微波预处理及染色工艺

采用微波技术对羊毛织物进行预处理和染色,研究了微波固色时间和固色前堆置时间对表观深度K/S值的影响.探讨了微波在水和尿素溶液中的预处理对羊毛织物面积收缩率、表观深度和表面微观结构的影响.对比分析了羊毛织物经过轧卷堆置固色、微波固色以及预处理后微波固色的固色率、匀染性、透染性、染色牢度和断裂强力和断裂仲长等性能指标.     

壳聚糖双胍盐酸的合及其在羊毛织物上多功能性的应用研究

利用壳聚糖和双氰胺成功地合成了一种壳聚糖双胍盐酸盐(CGH),对合成反应条件进行了讨论,并应用红外光谱确认了CGH的结构.将合成的CGH对羊毛织物进行处理,借助扫描电子显微镜SEM分析羊毛纤维整理前后的表面形态和结构,结果表明,羊毛织物经水溶性的CGH预处理后,可提高织物的吸湿性和抗皱性,再利用兰纳素活性染料进行轧染微波固色,可大大提高活性染料对羊毛织物的上染百分率.     

新型碱剂E在轧染中的应用探讨

通过应用新型碱剂E/烧碱混合对活性染料固色和传统轧染混合碱剂对活性染料固色同比试验,从固色液pH值、染色深度K/S值和色牢度的对比试验,研究分析了新型碱剂E/烧碱混合在活性染料轧染应用上的可行性和特性,使用表明新型碱剂E/烧碱混合固色完全可以代替传统工艺中的纯碱,而且用量少,能降低成本,提高染料得色量,化料操作方便,染色牢度有所改善,固色后织物上带碱量低,易洗涤,代用碱剂E是一种重现性和稳定性较好的缓冲型碱剂.     

羊毛/貂绒混纺产品的染色

选取弱酸性染料、金属络合染料和活性染料对羊毛/貂绒混纺产品进行染色,分别采用分浴和同浴两种方法。采用正交实验对染液用量、硫酸钠用量和pH进行优化,测试染色后织物的上染率、色差和固色率。弱酸性染料分浴上染羊毛貂绒纤维的最佳工艺为:染料用量3%,硫酸钠用量10%,pH为5;同浴染色工艺:染料用量5%,硫酸钠用量12%,pH=4。金属络合染料分浴上染最佳工艺为:染料用量5%,硫酸钠用量10%,pH=3;同浴染色工艺:染料用量3%,硫酸钠用量10%,pH=5。活性染料分浴与同浴上染最佳工艺均为染料用量5%,硫酸钠用量12%,pH=4。     

羊毛/棉织物一浴法染色

采用中性固色活性染料对羊毛/棉模拟交织物一浴法染色,分析了中性固色活性染料对羊毛和棉织物的上染情况,探讨了染色温度、pH值、氯化钠质量浓度对羊毛和棉浅色染色同色性的影响,以及酸性染料用量对羊毛和棉深色染色同色性的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明:当中性固色活性染料用量0.5%(owf),pH值为5,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性,当中性固色活性染料用量3%(owf),加入少量酸性染料,pH值为7,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性。     

羊绒染料应用现状与展望

文章对羊绒所用染料进行了介绍,并就染料的安全与环保问题进行了讨论,并对未来染料发展进行了展望.在羊绒染色中,酸性染料特别是强酸性染料,染色湿牢度差,且相当一部分酸性染料属禁用染料;酸性媒介染料染色工艺复杂,且在生成络合物时,织物色光通常变化很大,不易调整,其中的铬媒染料对环境污染更加严重;金属络合染料染色色光萎暗,染色过程复杂、染色时间长(5～7 h)、能耗大、设备利用率低、羊绒损伤严重,1∶1金属络合染料对纤维的损伤大,1∶2金属络合染料则匀染性差,色谱不全;活性染料具有色泽鲜艳、色谱齐全,但活性染料的固色率不高.     

等离子体处理羊毛条的兰纳素CE染料低温染色

为了开发一种清洁、节能型的羊毛纤维深浓染色工艺,探究了空气低温等离子体处理羊毛条在采用5%owf高浓度兰纳素CE染料低温染色的染色性能。通过系统研究,优化出了羊毛条的最佳空气低温等离子体处理条件。结果表明,经适当条件的空气低温等离子体处理的羊毛条对兰纳素CE染料的染色性能有显著提高,80℃低温染色的效果优于传统98℃高温染色的效果,表现为上染百分率和固色率分别提高了21.63%和6.25%,以及耐洗色牢度提升了0.5级。     

毛用活性染料羊毛低温染色工艺

羊毛纤维在低温条件下(85～95℃),用α-溴代丙烯酰胺型毛用活性Lanasol染料进行染色,经过改变助剂、醋酸用量、温度等参数并优化工艺后,使羊毛纤维上染百分率和固色率均有一定程度的提高;同时,由于染色温度较低,羊毛纤维在染色后单纤断裂强力得到改善;并且,通过助剂的优化,染色后纤维的牢度也得到提升。     

叶绿素铜钠盐吸附羊毛织物的动力学研究

基于能上染绿色的天然染料很少,文章研究了叶绿素铜钠盐吸附羊毛织物的动力学过程。研究表明,在70～100℃染色温度范围内,叶绿素铜钠盐在染色初期上染羊毛速率很高,随着染色时间增加到20 min后,上染速率降低,60 min后上染百分率、织物上的染料量基本不变,上染达到平衡;叶绿素铜钠盐染后羊毛织物的颜色特征值表观深度与时间的关系与上染百分率趋势基本一致,当染色时间达到120 min后,织物K/S值不再随时间增加而提高;随着染色温度的提高,叶绿素铜钠盐上染羊毛的平衡上染百分率提高,扩散系数提高;准二级动力学模型能很好地描述叶绿素铜钠盐染羊毛织物的染色动力学,该吸附过程以化学吸附为主。     

棉针织物的冷轧堆前处理与染色

为推进棉针织物平幅冷轧堆工艺,将新型复合低温漂白活化剂棉丽净DZ-1应用于棉针织物冷轧堆前处理工艺,通过考察棉丽净DZ-1、NaOH质量浓度、H2O2质量浓度、堆置温度对织物白度的影响,优化前处理工艺条件;将漂白后的织物用雅格素CBM型活性染料进行冷轧堆染色,并与传统浸渍染色对比。结果表明：经棉丽净DZ-1冷轧堆前处理的织物白度和润湿性与传统高温前处理工艺、常规冷轧堆前处理工艺相当,但强力损失明显减小;在相同雅格素CBM型活性染料用量下,不同前处理棉针织物半制品冷轧堆染色效果基本一致,表观色深和固色率均高于浸染。     

聚羧酸盐在棉织物X型活性轧染中的应用研究

纯棉织物X型活性染料轧染时，使用聚丙烯酸盐（PA）和聚马来酸盐（PM）代替Na2SO4作促染剂。通过比较染色织物的表观色深（K／S值）、各项牢度和强力指标，探讨了聚羧酸盐作为促染剂应用于纯棉织物X型活性染料轧染工艺的可行性，并得出了最佳染色工艺条件。试验结果表明，当聚羧酸盐用量为50g／L时，染色织物的K／S值、各项牢度指标和强力均与用Na2SO4作促染剂时相当。