二氧化碳在电弧炉底吹中的应用研究

通过对电弧炉冶炼温度下CO2与熔池中元素的反应进行热力学研究,并在某钢厂65t Consteel电弧炉进行底吹CO2工业实验,初步验证了采用CO2替代Ar进行底吹搅拌是可行的.研究表明,与常规底吹Ar工艺相比,底吹CO2增加了终点[C]含量,氧化少量[Cr],但不会对[Mn]、[Mo]、[O]、[N]含量产生影响,并且能增强熔池搅拌、提高炉渣碱度、降低渣中（FeO）含量,为电弧炉脱硫提供了良好的动力学和热力学条件,使得电炉脱硫率提高7％,同时良好的熔池搅拌也有利于脱磷的进行.     

底吹电弧炉炼钢技术

从电炉底部吹入气体炼钢是一项新近发展的冶炼技术。本文以底吹气体对熔池的搅拌作用为基础,分析了底吹气体对冶金反应和电能消耗的影响,并介绍了底吹供气元件装置和冶炼工艺参数。实践证明,底吹电炉取得了良好的冶金效果,并具有发展前景.     

65t电弧炉复合吹炼的水模拟研究

本文在相似原理的基础上利用1:4的水力学模型对某钢厂65t电弧炉各吹炼参数进行模拟研究,重点研究不同侧吹、底吹流量以及不同底吹位置布置方案对熔池搅拌效果的影响。在此基础上,分别研究底吹流量、侧吹流量和底吹位置布置对熔池混匀时间的影响。实验结果表明,侧吹、底吹流量对熔池混匀时间均有显著影响,侧吹流量较底吹流量影响更显著,底吹位置分布对熔池混匀时间影响较小。工业试验结果表明,与无底吹条件相比,复合吹炼能更好的搅拌熔池,提高脱碳速率,降低钢铁料消耗。     

炼钢电弧炉加热工艺的革新

介绍了炼钢电弧炉炉料预热的重要性和加大留钢量的优越性。在大留钢量的钢水中熔化废钢炉料会形成纯平熔池操作,这种操作方式能降低电压闪变和提高热效率。固体废钢炉料和钢水之间的热交换是靠炉底吹氩搅拌来改善的。最后,给出了不同加热方式的加热效果。     

电弧炉底吹系统的生产工艺及冶金效果

新良特钢公司与北京科技大学合作进行了电弧炉底吹技术的开发,设计开发了电弧炉底吹系统,其中对电弧炉底吹位置、底吹气体流量,N、Ar切换工艺,底吹与炉壁枪的配合等进行了研究,确定了电弧炉底吹工艺操作.经过现场实践证明,使用电弧炉底吹技术,钢水温度均匀,钢水成分均匀,渣中FeO含量降低,冶炼时间缩短;耐火材料寿命提高;电弧炉...     

长炉龄高氧化性条件下转炉稳定生产实践

高废钢比、长炉龄和降低生产成本是钢铁企业转炉冶炼的重要发展方向。为解决生产过程中提高废钢比例造成终点过吹问题，某钢厂针对提升复吹效果进行了经济炉龄推进的可行性研究和分析，通过不断的摸索和完善，形成了一套具有日钢特色的转炉经济炉龄控制模式。首先，将原有毛细管式的底吹透气砖改为环缝式透气砖，采用梅花桩底吹布局并增长底吹透气砖长度的装置改进，并结合碳氧积动态调整底吹强度工艺制度来延长底吹透气砖寿命；然后通过数值模拟方法，研究了顶吹氧气和底吹空气下的熔池流场的变化，并分析了措施实施前后炉衬侵蚀变化情况；最后通过溅渣方式的优化，将原溅渣模式加轻烧镁球+生白云石改为加焦粉+轻烧白云石，并采用高枪位逐步压枪的方式溅渣，有效减少了溅渣时长和熔池侵蚀。将改进后的生产工艺应用在该钢厂实际生产中，采集炉衬侵蚀、钢铁料消耗和炉渣全铁数据。工业实践结果表明，实施优化后生产工艺后，钢水质量提升，其静态脱磷率由前炉役的66.3%提高至70.7%;冶炼和溅渣时间缩短，冶炼周期由44 min/炉降低至35 min/炉；优化后炉役的耐材成本降低1.17元/t,废钢消耗量提升4%,炼钢成本降低11.94元/t。     

90t电弧炉底吹工艺实践的研究

通过某钢厂90 t电弧炉底吹生产实践,可知底吹透气砖寿命能够达到550炉以上,90 t电弧炉投入使用后,全炉役平均冶炼周期缩短6.68 min,石灰消耗平均49.1 kg/t,比无底吹53 kg/t下降了3.9 kg/t;金属料消耗为1142.79 kg/t,比无底吹1 150.33 kg/t降低了7.54 kg/t。另外,90 t电弧炉采用底吹工艺操作后,电弧炉冶炼更加安全顺行,大大减少了炉内喷溅情况的发生。     

210t转炉非均匀底吹供气模式的水模拟研究

利用水力学模拟实验，对210 t转炉非均匀供气模式对熔池混匀时间的影响展开研究。结果表明，调整两个底吹元件对应的非均匀底吹供气模式有利于底吹流股对熔池的搅拌，并且此影响与两个底吹元件的相对位置存在一定的关系；将非均匀底吹供气模式应用于实际转炉冶炼过程中，试验发现，当采用非均匀底吹供气模式时，脱碳效率与脱磷效率均较常规工艺有所增大，碳氧浓度积有所降低，其中调整对角线两个底吹元件对应方案变化最为明显，其脱碳效率与脱磷效率分别为常规工艺的1.07倍与1.06倍，碳氧浓度积较常规工艺减小10.54%。     

转炉顶底复吹二氧化碳对除尘灰影响的研究

CO₂-O₂混合喷吹炼钢工艺技术将CO₂资源化利用的同时，对氧气消耗、氩气消耗、提高金属收得率、脱磷率等指标上均有所改善，目前在国内很多钢厂开始进行工程化应用。基于转炉烟尘产生机理和CO₂与熔池元素的反应机理，开展国内某钢厂120 t转炉顶吹、底吹和顶底复吹CO₂气体的炼钢工业试验，通过对比试验的烟尘量和金属收得率表明：采用顶底复吹CO₂工艺在整个冶炼过程中降低烟尘产生量、T.Fe,提高金属收得率，其中粗灰产生量平均下降了11.5%,除尘灰中的T.Fe平均降低了2.5%,钢铁料消耗平均降低了1.1 kg/t。通过CO₂与熔池中的[C]发生吸热反应可以有效降低火点区温度，从而减少金属蒸发，减少炼钢过程烟尘产生量和T.Fe,从源头减少炼钢烟尘的产生。采用顶底复吹CO₂工艺可以提高金属收得率，节约成本。     

氧气射流对电炉熔池搅拌的研究

根据新冶钢四炼钢8号电弧炉实际冶炼工况,建立了用于模拟计算的模型。采用数值计算方法对炼钢电弧炉内氧气和钢液的流动状况进行了数值模拟。分析模拟结果可得出如下结论:氧气经过拉瓦尔管后,最大速度671 m/s,吨钢比搅拌功率为6 507 W/t;氧气射流在流动过程中速度不断衰减,熔池表面处氧气的最大速度约121 m/s,比搅拌功率为1 799 W/t;炉内钢液受氧气射流搅拌后具有的比搅拌功率50 W/t;若取拉瓦尔管入口处氧气比搅拌的功率为100,则拉瓦尔管出口处氧气、熔池表面处氧气和炉内钢液具有的比搅拌功率分别71.70、19.82和0.55。     

电弧炉底侧吹工艺技术与应用效果

通过水模试验对电弧炉冶炼过程中熔池内钢水的流动状态进行了分析研究,开发了电弧炉底侧吹工艺技术,成功解决了电弧炉高铁水比冶炼的技术难题,取得了显著效果。     

底吹二氧化碳对炼钢工艺及透气砖影响研究

基于CO_2与钢中元素的反应机理和化学效应,采用中频感应炉研究底吹不同比例CO_2对铁液中元素含量和底吹透气砖的影响,实验结果表明底吹CO_2不会堵塞底吹元件,底吹CO_2降低钢中氮含量,对氧含量无明显影响。     

直接还原铁在八钢短流程生产线应用的实践分析

直接还原铁是一种优质的废钢替代品,对于提高电炉的钢水质量和优化成本结构等方面有积极的意义,简述了宝钢集团新疆八一钢铁股份公司第二炼钢厂70t电炉合金钢生产线和110t电炉板坯生产线应用直接还原铁的实践结果     

铁水捞渣机在电弧炉炼钢中应用实践

对铁水捞渣机的使用情况及铁水捞渣后的电弧炉操作进行了分析,从操作实践及统计分析看,电弧炉入炉铁水经过捞渣后,石灰消耗吨钢下降5．12kg,电弧炉操作得到很好改善,冶炼后期炉内大沸腾现象得到有效遏制。     

70 t DC-EAF炉泡沫渣技术的最新研究与实践

在UHPDC－EAF冶炼过程中将成分的控制、埋弧加热、避免大沸腾、增大铁水热装率、延长炉龄有机地结合起来是当前电冶金工作者努力研究的方向。简要介绍了新70tDC炉泡沫渣技术所进行的突破性研究与实践结果。     

鱼雷罐斜插式喷吹脱硫水模试验研究

通过水力学模型试验,分析了鱼雷罐斜插式喷吹脱硫过程中熔池内的流动状态,研究了熔池不同区域之间动力学条件的差异以及工艺参数对熔池混匀时间的影响规律.结果表明：斜插式喷吹脱硫工艺中,喷吹气体的上浮状态仍然呈垂直向上形态,但熔池内液体的循环运动呈现明显的不对称形;鱼雷罐两侧端部死区的脱硫动力学条件差别较大,导致两区域铁水脱硫效果不同,容易引起铁水回硫;试验条件下,随着喷吹气体流量和喷枪插入深度的增大,喷吹气体搅拌动能的增加,熔池内液体的整体混匀时间逐渐减小.     

60t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺技术开发

开发了60 t Consteel电弧炉适合于兑铁水不供电炼钢工艺的炉壁集束氧枪等工装设备技术,同时开展60 t Consteel电弧炉兑铁水不供电炼钢工艺的试验研究工作。研究了电弧炉在兑铁水状态下的冶炼工艺,包括冶炼过程装料制度、冶炼过程供氧、造渣制度等,从而开发成功60 t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺,取得良好的经济效益的同时,提高了产品质量。