不同速度下石墨含量对铜基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铜-石墨材料。通过改变石墨在材料中的含量(2.5%～30%), 观察在不同摩擦速度下, 材料摩擦系数的变化规律, 并测出各对应条件下的磨损率。研究表明, 随着石墨含量的增加, 摩擦系数和磨损量减小。在石墨含量低于10%时, 摩擦速度对材料的摩擦系数影响明显, 且随摩擦速度的提高, 磨损量迅速增加。当石墨含量大于15%时, 摩擦系数稳定, 磨损量并没有随摩擦速度的提高而明显增加。     

锆英石制动摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机,研究以锆英石和丁腈改性酚醛树脂组成制动摩擦材料的摩擦磨损性能,结果表明:不同含量、不同目数锆英石对制动摩擦材料具有明显的增摩作用;200目锆英石制动摩擦材料摩擦因数平均值最高,且摩擦系数波动最小、相对最稳定;不同含量、不同目数锆英石制动摩擦材料低温时的磨损率较低,随着温度升高磨损率逐渐增加,其中...     

汽车用离合器摩擦材料绿色工艺研究

提出以水溶性改性酚醛树脂做粘结剂,采用绿色工艺制备离舍器摩擦材料.通过工艺优化和参数选择,所制备的摩擦材料摩擦系数适中、稳定,磨损率较低,高温无明显热衰退,恢复性能良好.硬度、冲击强度等性能优越.工艺中采用水做溶剂,代替传统工艺中的有机溶剂,打浆时间从过去的十多个小时下降到15～60min.省去了造成环境污染、资源浪费的生产工序,使生产成本得到有效控制,产品质量的统一性、稳定性增强,生产效率得到提高.     

温压法制备鼓式制动摩擦材料

采用腰果壳油三聚氰胺改性液体酚醛树脂做黏合剂、腈纶短纤维和复合型摩擦粒作为增强材料,温压工艺制备的鼓式制动摩擦材料,具有良好的摩擦磨损性能、适中的孔隙率及良好的冲击强度和弯曲性能.研究了模压温度、成型压力、保压时间等工艺参数对材料性能的影响,为具有一定孔隙率的鼓式片的工业化生产提供实验依据.     

酚醛树脂增韧改性及其在摩擦材料中的应用

本文简述了作为摩擦材料基体的酚醛树脂增韧的改性方法，并且研究了以硅改性以及超细纳米复合材料增韧改性酚醛树脂在摩擦材料中的应用，表征了增韧方法对材料摩擦系数、磨损率以及硬度、冲击强度之间的关系。结果表明，利用硅及超细纳米复合材料增韧酚醛树脂对摩擦材料的摩擦系数稳定性、硬度以及冲击强度有一定程度的提高。     

固体润滑剂对陶瓷制动摩擦材料摩擦性能的影响

固体润滑剂是制动摩擦材料中不可缺少的一类原材料.对稳定摩擦系数、降低磨损率、保护摩擦盘起重要作用.本文用热重分析仪测定了三种固体润滑制(二硫化钼、三硫化二锑和天然石墨)在氧气氛中的热失重曲线,用扫描电镜观察了它们的颗粒尺寸.用定速摩擦性能测定仪研究了它们对陶瓷摩擦材料摩擦性能的影响.实验结果表明.二硫化钼对稳定摩擦系数和降低磨损率的效果最好,其次为天然石墨,三硫化二锑较差.     

新型摩擦材料配方设计及优化

采用Scheffe典型多项式回归模型进行新型摩擦材料的配方设计，对配方材料的冲击强度、摩擦系数、磨损率、密度和硬度进行模糊综合评价，用最小二乘法求得回归方程，并采用多变量约束函数的复合形法求得目标函数的最优点和最优值。试验验证了方程的回归效果较好，为摩擦材料配方设计及优化探索了新途径。     

无机填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过实验,研究了重晶石、蛭石和泡沫铁粉三种常用填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:三种填料的含量变化对材料摩擦系数影响不大,但对磨损率有一定的影响;重晶石在高温区时(250~300℃)磨损率稳定,蛭石磨损率较低,而泡沫铁粉的磨损率相对较大。     

有机硅/酚醛树脂共混黏结剂在摩擦复合材料中的应用研究

以有机硅树脂与酚醛树脂的共混物作为摩擦材料的黏结剂,用TG、DSC及定速摩擦实验机等手段对复合材料进行了表征,研究结果表明:该共混黏结剂较纯酚醛树脂黏结剂有更高的耐热性,材料在不同温度下的摩擦系数及磨损率等均比采用纯酚醛树脂时稳定、热衰退较小、磨损率低,冲击强度提高,硬度适中。     

混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能研究

研究了混杂纤维含量对混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能的影响。结果表明,随坡缕石纤维和钢纤维含量的增加,摩擦材料的冲击强度均增强;坡缕石含量的变化对磨损率影响不大;Kevlar含量较高时,混杂纤维摩擦材料200℃磨损率增加,250℃和350℃磨损率降低;Kevlar纤维随其含量的增加,混杂纤维摩擦材料高温摩擦性能(250～350℃)有所降低。     

提升机摩擦衬垫的力学性能及其耐磨性能研究

矿井多绳摩擦式提升机是利用钢丝绳和固定在卷筒上的摩擦衬垫之间的摩擦力传递动力,摩擦衬垫性能优劣直接影响提升机的提升能力及安全可靠性。研究不同摩擦衬垫的力学性能及其黏弹特性,并在摩擦磨损试验机上开展其摩擦学实验,研究摩擦衬垫在不同参数下耐磨损性能的变化规律,探讨耐磨性能与其基本力学性能及黏弹特性之间的关联关系。结果表明,材料磨损量与其弹性模量和抗压强度存在密切关系,弹性模量和抗压强度越大,磨损程度越小。     

石墨对碳毡/水泥复合材料摩擦性能的影响

以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。     

C/hBN润滑组元对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响北大核心

为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:适量添加hBN作为润滑组元能提高材料的摩擦系数和热稳定性,当C/hBN质量分数比为6∶3时,材料具有较高的摩擦系数,在350 km/h制动速度下其摩擦系数高达0.472,且磨损量相对较低,具有相对较好的综合性能;C/hBN表面镀铜后,摩擦材料的致密度提高,硬度略微下降,整体摩擦系数更加稳定,与未镀铜相比其磨损量降低了28%。C/hBN颗粒表面镀铜改善了C/hBN-Cu的界面结合,制动时摩擦表面的剥落坑数量明显减少。石墨和hBN润滑组元的综合运用及表面镀铜处理可有效提高铜基摩擦材料的摩擦磨损性能,有利于制动闸片轻量化设计,为C/hBN在铜基摩擦材料中的应用提供工艺理论依据。     

复合纤维粒料在无金属/无石棉摩擦材料中的应用

介绍了一种复合纤维粒料应用于无金属/无石棉摩擦材料的配方、工艺过程和性能测试结果,试验证明,将复合纤维粒料应用于上述摩擦材料中,能较好地提高摩擦材料的综合性能,尤其是能够明显降低材料的磨损率。此种无金属/无石棉摩擦材料环保、安全、耐磨,是一种较为理想的无石棉摩擦材料。     

BMI改性丁腈橡胶在聚合物基摩擦材料中应用研究

采用N-N'-4,4'-二苯甲烷型双马来酰亚胺(BMI)改性丁腈橡胶,并将其增韧的酚醛树脂应用于聚合物基摩擦材料中.通过对同一摩擦材料配方体系条件下,采用不同的改性树脂得到的摩擦材料的物理力学性能,如冲击强度、吸油、吸水性能及材料的摩擦磨损性能的表征,对比研究了采用不同BMI改性工艺后摩擦材料的摩擦磨损性能,指出以8%BMI改性的制品较为优良.     

Si3N4基陶瓷模具性能研究

采用热压烧结法制备了热挤压模具用Si3N4陶瓷和Si3N4+Ti(C N)陶瓷,并利用SEM、TEM、急冷-强度法等手段研究了其力学性能、显微组织、抗热震性能及摩擦磨损性能。实验结果表明:Si3N4陶瓷具有较Si3N4+Ti(C N)陶瓷优异的力学性能和抗热震性能,其最大抗弯强度和断裂韧性分别达到1 130 MPa、12 MPa.m1/2,抗热震临界温差为750 K;两种材料在摩擦磨损过程中的主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损;Si3N4陶瓷的摩擦系数在0.39～0.67之间,Si3N4+Ti(C N)陶瓷的摩擦系数在0.61～0.81之间(在100 N,60 min条件下能达到0.81);而两者的磨损率均在10-10mm3/(N.m)数量级上,相同条件下Si3N4+Ti(C N)陶瓷的磨损率较小。     

温压法制备碱矿渣复合摩擦材料性能研究

以硅酸钠碱激发矿渣为黏结剂,粉碎处理的钢纤维为增强纤维,石墨作为减摩材料,采用温压法制备碱矿渣复合摩擦材料。使用AG-10万能材料试验机、定速摩擦试验机、X射线衍射(XRD)仪、扫描电镜(SEM)等对碱矿渣复合摩擦材料的力学性能与摩擦性能进行研究。结果表明,当钢纤维体积掺量为3%时,碱矿渣摩擦材料的力学性能提高效果最佳,抗压强度提升至119.25 MPa,抗折强度提升至35.75 MPa,抗压强度、抗折强度分别提升400%和95%;加入石墨有效降低了碱矿渣复合摩擦材料的摩擦因数及磨损率,使摩擦材料符合GB/T 5763-2008中FF级陶瓷前片要求。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。