加氢原料对催化裂化烟气SO_x排放影响的中试研究

在中型提升管催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂VRCC,对不同加氢深度的重质油在相同试验条件下裂化反应性能和再生烟气SO_2含量进行考察。结果表明:随着原料加氢深度的增加,再生烟气中SO_2浓度由轻度加氢原料时的526 mg/m~3降低到深度加氢原料时的232 mg/m~3;与轻度加氢原料裂化产物相比,中度加氢原料裂化产物中液化气收率增加1.40百分点,汽油收率增加0.89百分点,油浆产率减少2.05百分点,总液体(液化气+汽油+柴油)收率增加1.54百分点,产物分布得到优化。兼顾原料加氢难度和对再生烟气SO_x排放的影响幅度,选择对催化裂化原料中度加氢既可以减少加氢工艺的成本,又可以满足催化裂化对产物分布优化和降低再生烟气SO_x排放的双重要求。     

外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究(下)

本文描述了石家庄炼油厂渣油催化裂化装置外甩油浆的实验室研究。通过对油浆物理性质的分析和裂化性能的研究,并在固定流化床装置上模拟了部分回炼的试验,表明油浆的可裂化性明显低于新鲜原料,而生焦量比新鲜原料高得多。在相同转化率下,油浆的生焦量是新鲜原料的3～5倍,而且油浆外甩量越小,其裂化性能越差。对于二连渣油,其适宜的油浆外甩量为5～7w％,这和工业试验的结果是一致的,而最佳油浆外甩量为6.0w％左右。当油浆外甩量由4.56w％加大至6.0w％时,装置的生焦量可降低1个百分点,而新鲜原料处理量可以提高6w％。     

美国雪佛龙公司异构化技术简介

<正> 1988年10月17至19日在美国旧金山召开了“雪佛龙异构裂化技术交流会”。会议介绍了雪佛龙异构化(加氢(异构)裂化过程)流程,异构裂化催化剂及其选择,异构裂化生产装置操作,异构裂化催化剂的须湿和须硫化,再生和装填、废催化剂的处理、异构裂化方案的优化、近年来事故分析等等.内容比较丰富,本文只作简略介绍。     

加氢原料对催化烟气SOx排放影响的中试研究

在中型提升管催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂VRCC,对不同加氢深度的重质油在相同试验条件下裂化反应性能和再生烟气SO2含量进行考察。结果表明：随着原料加氢深度的增加,再生烟气中SO2浓度由轻度加氢原料时的526 mg/m3降低到深度加氢原料时的232 mg/m3;与轻度加氢原料裂化产物相比,中度加氢原料裂化产物中液化气收率增加1.40百分点,汽油收率增加0.89百分点,油浆产率减少2.05百分点,总液体（液化气+汽油+柴油）收率增加1.54百分点,产物分布得到优化。兼顾原料加氢难度和对再生烟气SOx排放的影响幅度,选择对催化裂化原料中度加氢既可以减少加氢工艺的成本,又可以满足催化裂化对产物分布优化和降低再生烟气SOx排放的双重要求。     

生产优质柴油的Synshift加氢工艺

ABB Lummus Crest公司和Criterion催化剂公司继90年代初开发低压加氢脱磕降苯的Synsat工艺之后,近年又在此基础上推出了Syrshift新工艺。 Synshift工艺是一种用于生产优质轻柴油的选择性开环工艺。读工艺通过低压(3.4～4.6 MPa)的一段加氢,使劣质的FCC轻循环油、焦化馏分油或减粘裂化馏分油成为优质柴油。处理合硫1.51 w％氮 934 ppm和芳烃67.7w％的FCC轻循环油时,可生产以下两种优质柴油,其一硫含量为6 ppm,氮含量小于1 ppm。芳烃含量为18.5 w％;氢耗为368m~3/m~3,液收为107.6 v％。其     

石蜡基柴油馏分的加氢异构化反应研究

以石蜡基柴油馏分为原料,采用固定床加氢中试装置考察了加氢异构催化剂在不同工艺条件下的反应性能。结果表明：在一定范围内随着反应温度的提高,异构化反应和裂化反应程度持续增加;提高反应压力或空速,均不利于异构化和裂化反应的进行;反应压力提高,柴油的异构化反应活性降低,但可通过提高反应温度达到同样的降凝效果并且保持柴油馏分的收率变化不大。与催化脱蜡技术相比,在柴油馏分凝点接近时异构脱蜡所得柴油馏分的收率和十六烷指数明显较高。     

渣油两段悬浮床加氢裂化

因悬浮床加氢裂化反应器中存在着分别以加氢反应和裂化反应为主要反应的两个分段,即加氢段和裂化段,所以提出了两段悬浮床加氢裂化的概念。让原料在同一个反应器中进行两个反应,适当提高加氢段的温度,降低裂化段的温度;或者让原料在较小的高温反应器中实现加氢,在较大的反应器中实现裂化。在裂化段前可注入适当的抑焦剂。探讨了两段悬浮床加氢裂化提高渣油的转化率,降低甲苯不溶物产率的原理。     

四氢萘加氢裂化反应规律研究

以四氢萘为模型化合物原料,采用加氢精制剂和裂化剂分级配比的模式,在高压微反固定床装置上进行加氢裂化反应。采用XRD、N₂吸附-脱附、TEM和NH₃-TPD方法对加氢精制剂和裂化剂进行了表征,并基于4因素6水平的正交实验,研究了采用不同酸量裂化剂时反应条件对加氢裂化产物收率的影响。实验结果表明,生产汽油的最佳反应条件是No.1裂化剂,反应温度360℃、反应压力8 MPa、氢油体积比600、质量空速3.5 h^-1,最高汽油收率为11.13%;加氢反应的最佳反应条件是No.1裂化剂、反应温度405℃、反应压力7 MPa、氢油体积比400、质量空速2.0 h^-1,最高加氢产物收率为32.21%;异构反应的最佳反应条件是No.1裂化剂、反应温度390℃、反应压力10 MPa、氢油体积比400、质量空速3.5 h^-1,最高异构产物收率为35.03%;脱氢反应的最佳反应条件是No.2裂化剂、反应温度330℃、反应压力5 MPa、氢油体积比800、质量空速2.5 h^-1,...     

胜利炼油厂重油加氢联合装置简介

<正> 一、概况胜利炼油厂为适应所炼原油重质化、劣质化的趋势,提高轻质油收率、改善产品质量、减轻环境污染和向乙烯提供优质裂解原料,由美国雪佛龙公司引进了重油加氢联合装置。该装置主要包括雪佛龙单段单程加氢异构裂化装置(SSOT)和减压渣油加氢处理装置(VRDS)。装置的设计能力为140万t/a。SSOT加氢裂化装置进料是孤岛原油350～500℃减压馏份油(VGO),处理量为56万t/a。设计将进料的50％以上转化成较轻的产品(沸点<350℃),包括液化石油气、重整     

抚顺院等FDI双重异构加氢组合技术通过鉴定

<正>中国石化抚顺石油化工研究院、海南炼油化工有限公司及海南汉地阳光石油化工有限公司共同开发的高效生产低凝清洁石油产品的FDI双重异构加氢组合技术,通过中国石油和化学工业联合会组织的技术鉴定。该组合技术集成了FDC多产低凝石油产品的加氢异构裂化工艺技术和FWSI加氢裂化尾油异构脱蜡-加氢补充精制生产润滑油基础油技术。其中,FDC加氢裂化工艺技术采用液相辅助混合技术和高异构性能加氢裂化系列催化剂,并     

改进的分子筛加氢异构裂化催化剂

改进的分子筛加氢异构裂化催化剂近４年来谢夫隆公司开发成功３种新型分子筛加氢异构裂化（Ｉｓｏｃｒａｃｋｉｎｇ）催化剂，现都得到工业应用。其中包括；（）ＩＣＲ２０９催化剂是一种贵金属／分子筛催化剂，与其前身ＩＣＲ２０７催化剂相比，寿命长、稳定性好、多环芳...     

润滑油基础油技术发展趋势

1993年选择性异构脱蜡技术的工业应用是基础油加氢技术的突破性进展，因为溶剂脱蜡是将原料油中的蜡分子脱除．催化脱蜡是将原料油中的蜡分子裂化为低分子C3-C8烃类．而异构脱蜡是将蜡分子异构化为润滑油基础油，基础油收率大幅度提高、原料油的灵活性大．使异构脱蜡技术成了当今世界最受欢迎的生产润滑油基础油的脱蜡技术。     

低温法费-托合成油加氢提质CFH~L技术开发及工业应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的低温法费-托合成油加氢提质CFH~L技术及工业应用情况,考察了操作条件对异构加氢裂化反应效果的影响。结果表明,反应温度、氢分压、体积空速对异构加氢裂化反应效果影响显著,氢油体积比影响较小。CFH~L技术工业应用结果表明,稳定加氢柴油馏分十六烷值为81,凝点小于-20℃;异构加氢裂化柴油馏分选择性为82.2%,异构裂化柴油馏分十六烷值为76,凝点为-53℃。     

浅析高压加氢保护反应器压降异常原因

30×10~4t/a润滑油Ⅱ套高压加氢装置于2007年8月投产,工艺流程为加氢裂化→常压汽提→异构脱蜡→加氢补充精制→常减压分馏。原料进入裂化反应器前,经过反冲洗过滤器SR-2102过滤,脱除大于25μm的颗粒。自Ⅱ套高压加氢第三次换剂后,短期内裂化保护反应器总压降连续攀升,装置采取多种工艺措施,虽得到一定的缓解,但仍以较快速率上升,最后于2015年4月停工撇头,截至目前共3次换剂,严重影响了装置的平稳生产周期。在对各段时期的加工方案进行数据统计的同时,委托相关单位对Ⅱ高反应器撇头所取不同层面的垢样进行了元素分析和相应的原料物性分析。认为金属铁含量高、原料中胶质沥青质和杂质多是生成无定型碳粉、并经过长期反应沉积在装置上部引起催化剂床层压降攀升的主要原因。     

Pt/ZSM-12催化剂上费托合成馏分油的加氢异构反应

费托合成油的硫、氮和芳烃含量很低,是新一代清洁油品的优选。采用Pt/ZSM-12催化剂,以费托合成馏分油为原料,在固定床加氢中试装置上进行加氢异构实验,考察了反应温度的影响,并对反应产物的性质及利用方案进行了研究。结果表明,随反应温度增加,柴油馏分的收率、凝固点和冷滤点均逐渐降低;结合反应生成油全馏分的组成分析可知,较高的反应温度有利于裂化反应和异构反应的进行,但反应温度过高时,对裂化反应的促进作用更明显。反应生成油中柴油馏分的十六烷指数很高、密度很低,可作为高十六烷值的车用柴油调合组分;在较高的反应温度下,轻柴油馏分段可生产替代航煤燃料,重柴油馏分仍可作为高十六烷值的车用柴油调合组分。     

反应温度对渣油热裂化和沸腾床加氢性能的影响

以伊朗原油经常减压蒸馏后得到的500℃以上的减压渣油为原料,在连续装置上进行临氢热裂化(反应器中装填惰性瓷环)和沸腾床加氢(反应器装填抚顺石油化工研究院开发并工业放大的FEM-10催化剂)试验,在反应压力15 MPa,氢油体积比900∶1,反应空速1.0 h-1的条件下,考察了反应温度对渣油热裂化和沸腾床加氢性能的影响。试验结果表明:渣油原料经临氢热裂化和沸腾床加氢反应后,生成油性质有显著区别,热裂化反应生成油金属、硫及残炭含量明显高于相同条件下的加氢反应结果,高温热裂化生成油性质极不稳定,有焦炭生成;相同反应温度下的原料500℃以上组分的热裂化转化率要明显高于加氢转化率。根据生成油金属钒脱除率可以判断沸腾床反应器的催化剂流化状态,如果生成油的金属钒脱除率高于80%,则反应器中的催化剂处于良好的沸腾状态;而生成油金属钒脱除率低于50%,则反应器中的催化剂未处于良好的沸腾状态。     

甲苯在贵金属催化剂上的加氢转化反应

针对柴油加氢深度脱芳过程中单环芳烃的加氢饱和及选择开环两个重要反应，以USY—Al2O3为载体采用浸渍法分别制备了含有Pt和Ir活性组分的两个系列催化剂，研究了模型化合物甲苯在这两个系列催化剂上的加氢转化反应规律。结果发现，Pt／USY—Al2O3具有较高的加氢饱和及加氢生成环烷烃后的缩环异构活性，但是环烷烃的开环活性尤其是选择开环活性较低；将Pt／USY-Al2O3催化剂与Ir／USY-Al2O3催化剂以1：2的体积混合后开环性能有了明显提高，在温度280℃、压力4．0MPa、空速2h、氢油体积比1000的条件下，甲苯在该催化剂上的转化率大于95％，开环产物收率达到12．17％，而裂化产物收率只有4．71％。     

Pt基催化剂上正十四烷的加氢异构反应性能

采用常规水热法合成了SAPO-11,ZSM-22,ZSM-23,β分子筛,并负载Pt制备了Pt/SAPO-11,Pt/ZSM-22,Pt/ZSM-23,Pt/β加氢催化剂;采用XRD、SEM、N2吸附-脱附、NH3-TPD和吡啶吸附FTIR表征了4种催化剂的结构和酸性;以正十四烷为模型化合物,采用固定床反应器研究了4种催化剂对正十四烷加氢异构反应的催化性能。实验结果表明,正十四烷加氢异构反应遵循孔口-锁钥机理和β断裂机理,催化剂的活性和选择性主要取决于催化剂的结构、酸量、酸强度及其分布,不同催化剂上正十四烷加氢异构反应活性按下列顺序递减:Pt/βPt/ZSM-23Pt/ZSM-22Pt/SAPO-11;较弱的酸性和较小的孔径更有利于正构烷烃的加氢异构化反应,减少了二次裂化反应。     

钾改性Beta分子筛Brönsted酸性能对十氢萘加氢异构及加氢裂化反应的影响

为了提高十氢萘加氢转化生成桥环异构体的选择性,采用钾（K⁺）后浸渍法对Beta分子筛进行了酸性调节;采用X-射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、N₂吸附-脱附（BET）、红外光谱（Py-IR）等分析手段对改性前后的分子筛进行了表征。采用孔饱和浸渍法制备了Pt/Beta-Al₂O₃催化剂,在氢气压力4.0 MPa、温度240~300 ℃、氢/油摩尔比12.62、质量空速10.56 h^-1的条件下,以十氢萘为模型化合物进行了加氢异构化和加氢裂化反应研究。结果表明：随着K₂O负载质量分数从0.105%增加到0.403%,改性前后分子筛的结构及孔道性质未发生明显变化,分子筛BrÖnsted(B)酸酸量从209 μmol/g逐渐下降到123.9 μmol/g;十氢萘加氢转化过程遵循异构化-开环-裂化连串反应机理,随着反应温度升高,异构选择性降低,开环和裂化反应选择性升高,总转化率增大;反应温度低于280 ℃时,桥环异构产物选择性可以达到90%以上。在反应温度300 ℃的条件下,随着K⁺改性分子筛的B酸酸量降低,产物异构选择性增加,开环选择性和裂化反应选择性降低。K+通过抑制裂化反应可以明显提高桥环产物的选择性。     

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径

介绍几种降低催化裂化汽油硫及烯烃含量的技术途径,比较这些技术的使用范围及其优缺点。重点介绍国内已工业化的降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术,包括加氢异构脱硫降烯烃(RIDOS)技术,多产异构烷烃的催化裂化新工艺(MIP)技术等。指出,前加氢法(催化裂化原料加氢预处理)具有诸多优点,但装置投资高,难以满足清洁汽油φ(烯烃)<20％的要求。催化裂化汽油后加氢法中,对于高硫、低烯烃原料,宜采用选择性加氢脱硫技术;对高硫、高烯烃原料,宜采用加氢异构脱硫降烯烃技术。催化裂化降烯烃新工艺、催化剂和助剂具有投资少,见效快等优点,但难以满足汽油φ(烯烃)<20％,ω(硫)<800μg/g的标准。催化裂化降烯烃技术与加氢技术的组合可能是我国生产新标准清洁汽油的适宜途径。